摘要：炼油化工工业是我国经济发展和国家建设的基础产业。它在国家的发展过程中发挥着非常重要的作用，对国家财政收入的贡献很大。然而，随着科学技术的快速发展，技术的不断创新和应用，使得现代科学技术实现了更快的发展和进步。传统的炼油化工企业所采用的技术已经不能满足当前社会发展中工业化趋势的要求，节能效果也不理想。 关键词：炼油化工；节能技术；发展趋势；现状
一、炼油化工节能技术发展现状分析
1.设备规模较小，能源消耗较大
现阶段，我国炼油化工企业应用设备规模相对较小，能源及资源的消耗较大。通常情况下，我国炼油化工企业生产运营所用设备，单一机组规模小，集成化偏低，而单一机组所消耗的能源及资源非常大，使整个生产过程无法实现节能目标。根据相关数据，国际炼油化工行业综合能耗最适水平为55kg/t，而我国炼油化工企业现阶段的生产综合能耗为75～80kg/t，与国际所制定的标准相比差距较大。
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2.轻质油收率较低
炼油化工生产中，轻质油的收率是衡量企业生产效率以及质量的主要指标。其中，在具体发展过程中，同等能耗下的轻质油收率越高，则说明炼化生产期间节能水平越高。相反，节能效果则比较低，无法达到既定的规定和标准。经分析，当前我国炼油化工企业生产中的轻质油收率大约能够控制在70%左右，而国际上的轻质油收率一般保持在80%左右，因此企业要加强对同等能耗下的轻质油收率技术的研究，为提高节能技术水平奠定基础。
泡泡溶液3.技术更新缓慢
众所周知，科技是第一生产力。从国际社会页岩气能源的发展分析来看，我国炼油化工技术起步相对较晚。在前期发展过程中，由于国内政策以及需求等层面存在较大的差异，致使国内对炼油化工技术的研究较为缓慢，技术水平迟迟得不到提高，最终使得在后期发展阶段不能与国外一些发达国家的炼化技术水平相持平。目前我国炼化行业正处于发展阶段，但整体的技术更新较为迟缓，生产设施设备以及技术无法得到及时的创新和改进，致使炼化企业生产能耗居高不下，能源资源被严重浪费。从当前我国巨大的油气资源需求现状来看，加大对炼油化工生产技术的研究以及创新力度，对实现国内油气资源的供需平衡
和经济的稳定发展有很大的促进作用。因此，要强化炼油化工生产中各类技术的创新与优化，特别要加大对炼油化工节能技术的研发力度，有效地推动节能技术在实际生产的应用。
二、炼油和化工行业发展节能技术的趋势
1.进行集成设计，并创建通用设备
在进行炼油化工企业节能技术发展的过程中，继承设计与通用设备的建立是其中十分重要的内容，为了更好的促进我国炼油化工企业的发展与进步，必须对其进行不断的改进与改善。所谓的集成设计和设备通用应用的意思是扩大设备范围，采用将多个过程和设备结合在一起的设计方案。这样的方案的设计可以在最大程度上面节约时间，增加工作过程中的效率，从而不断减少整个系统过程中的能耗，从而更好的达到节能降低能耗的目的。对于炼油和化工企业来说，降低整个系统过程中的能耗是炼油化工企业在进行生产过程中的目的，也是其终极目标。炼油化工企业的能耗降低可以从单设备与双设备之间的实际案例进行分析，进而发现在但设备与双设备之间能耗存在的差异。经过相应的分析之后可以发现，采用单设备与双设备的炼油化工节能技术可以将能耗分别降低19％和24％，在能耗上
面的降低比较明显，说明进行集成设计，并创建通用设备对于炼油化工的能耗节约具有重要意义。
2.采用新的节能技术
科学技术的发展来说，带来了科学化的时代。在科学化的时代之下，科学技术成为现阶段企业提高自身竞争力的重要手段与措施。因此，对于炼油化工企业来说，节约能源能力的提高必须要依靠新的节能技术，在新的节能技术之下，可以使得传统的炼油化工企业更好的符合现代企业的生产理念，提高对于资源的利用效率。针对现阶段的实际情况来说，新开发的节能有机泵变频调速技术，整流装置节能技术，热泵技术等都是炼油化工企业进行节能可以采用的重要技术手段与方式。变频调速技术的原理是以计算机为控制中心，实时监测泵的运行状态，根据实际情况控制泵的运行速度，减少功率损耗，不断提高企业在生产过程中的效益，进而不断的促进企业的发展。与过去形成鲜明对比的地方在于，对整流器实施了技术创新，使用直径13m的减压塔，并在舱口板上添加了最新的波纹状封装。通过这样的改变，提高了原材料的利用率，并达到了节能的目的。因此，采用新的节能技术是现在科技时代之下提高节能的最为主要方式。因此，对于炼油化工企业来说必须要不断采用新的节能技术，进而不断实现企业的发展与进步。
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密度天平3.优化能源系统
炼油化工企业在发展的过程之中离不开能源的支撑，能源是炼油化工企业的重要支撑物质。如果没有相应的能源支撑，那么炼油化工企业将难以发展。因此，对相关的能源体系进行不断的优化，对于炼油化工企业的发展具有十分重要的意义与价值。针对在现在阶段中，对于炼油化工企业来说，必须要不断对所使用的能源系统进行优化。对于炼油化工企业的能源系统优化来说，其是实现最终的节能技术工作中非常重要的内容。炼油化工企业通过对能源系统的优化与转换进行实现相应资源的循环利用，将能源进行充分的使用，减少能源浪费，从而实现热量的有效传递，能源以及蒸汽等的有效回收与控制。加大炼油化工节能技术是当前十分重要的内容，电力系统优化技术基本上是关键点技术，数学规划和人工智能专家系统。其中，磁盘技术是利用水网优化和热交换网络，并利用最小的收缩点传热温差限制了热回收控制，以达到能量优化和达到节能的目的。
4.采用燃气轮机技术提高整体热电效率
燃气轮机技术的采用可以在很大程度前面提高热电效率的使用。当前我国的炼油化工企业所采取的是燃气轮机与蒸汽机循环当时，进而提高热效率的使用。在这一方法进行使用的
过程中会有很多加热炉的使用，加热炉的温度需要控制在40～380℃之间，在出口过程中的温度需要控制在50～150℃之间。因此其余热较多，可以对其进行有效使用。通过燃气轮机与加热炉一起使用可以提高总效率与总火力，在最大程度上面减少可能存在的热量损失。比如，在操作燃气轮机废气的过程中可以利用预热器中的气体，使得废气可以进入到裂解炉之中，进而进行燃烧，从而有效降低了乙烯装置中产生的能量损耗与水资源的消耗。采用燃气轮机技术是现在阶段中最为常见的一种节能技术，其使用可以减少30%的能源消耗。整体煤气化循环技术是炼油化工企业在燃气轮机使用过后的辅助技术，其可以减少在生产过程中可能存在的污染，减少污染的排放，将高硫残留物与焦炭等作为其使用的原材料，使得炉渣转化为燃料气，在利用废物的过程中也可以产生相应的热气与电，将二氧化碳等碳化合物排除，去除颗粒物质40%～80%，节能减排效果很好。
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结束语
由于能源日益短缺，加上环境污染越来越严重，我国的炼油化工企业越来越重视节能技术，并在节能方面投入了大量的资金和人力。与此同时，随着科学技术水平的不断提高，我国的炼油技术也取得了长足的进步。中国炼油和化工技术仍有很大的发展空间。因此，
炼油化工企业作为我国能源消费大户，必须加强对热循环装置的研究，并能不断优化和完善能源体系，确保能源消耗能够得到有效缓解。
参考文献
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