一、施工重点及应对措施
重点1、桩位定位的准确性
应对措施：按照设计要求的平面位置尺寸将区域内所有的桩位放好样，并撒灰线和灰点。现场监理工程师对放好样的桩位进行复测，复测结果符合设计要求后方可进行桩机的定位。桩机定位前，先十字拉线定好桩位中心线，桩机定位时就位应对中，平面允许偏差应为±20mm，立柱导向架的垂直度偏差不应大于1/250。 重点2、桩体所用水泥原材料及掺量的控制
应对措施：按照设计要求，水泥为P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量为16%~18%（具体掺量需通过现场试成桩试验确定）。水泥原材料除了应有出场合格证和出场检测报告外，应在现场监理工程师的见证下进行取样送往有资质的实验室进行试验检测，其28d无侧限抗压强度标准值不小于0.6MPa。
重点3、水泥搅拌桩的施工工艺
应对措施：按照按设计要求采用二次搅拌施工工艺，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀。正式施工前，应进行现场工艺试验，以确定搅拌桩的水泥掺量是否合适、施工工艺等技术参数，确保成桩质量。搅拌桩搅拌下沉速度宜控制在0.5m/min~1m/min，提升速度宜控制在1m/min~2m/min，并保持匀速下沉和提升。施工过程中检查机头提升速度、水泥浆或水泥注入量、搅拌桩的长度及标高。 二、施工难点及应对措施
难点1、垂直度偏差过大
原因分析：目前的钻机大多是采用支腿式机型，如果地形不平，四条腿支的不平或个别腿支撑不牢固，容易导致机架倾斜，机架倾斜则钻杆不垂直。部分支腿不牢固，机架晃动大，也可导致钻杆不垂直，垂直度偏差过大。
应对措施：
①在机架上挂垂线，在机架横梁上画出中线，只有机架垂直才能钻杆垂直，只有钻杆垂直才能桩体垂直。
②保证每条腿都与地基充分接触受力，只有支撑牢固才能保证机架稳定，只有机架稳定才能预防钻杆倾斜。
难点2、喷浆不正常
原因分析：
①注浆泵损坏。
②注浆口被堵塞。
③水泥浆中有硬结块及杂物等，也可将管路堵塞，影响喷浆。
④水泥浆的水灰比不对，稠度不适合，水灰比过大，成桩效果查，水灰比小，泵浆困难。
⑤水泥浆泵的调速器运转不正常，泵浆压力不对。
⑥水泥浆管道太长，中间弯曲度太大。一般来说管道的长度最理想的是不超过50m，中间尽量不要打弯，如果管道长度超过100m，甚至达到200m，压力损失过大，喷浆就不正常。
应对措施：
①施工前必须对注浆泵、搅拌机等机械进行试运转。
②班组工作结束时对注浆泵、注浆口等部位进行清洗。
③喷浆口应安装止回阀。
④在钻头喷浆口上方，最好设置越浆板，防止喷浆口被堵塞。
⑤在集浆池的上部应设置细筛过滤，以防止杂物及硬块进入管道中。
⑥选择合适的水灰比。设计要求水灰比为0.45~0.6之间，一般说来，选用0.5的水灰比既能保证桩体的质量，又不影响喷浆，也能保证水泥用量。具体采用什么样的水灰比应通过试桩进行对比试验进行确定。
难点3、抱钻
原因分析：
①施工工艺选择不当。
②粘性土的颗粒之间的粘结力比较强，水泥浆与土不易均匀拌和，在搅拌过程中很容易出现抱钻现象。
③在地层中出现砂砾层，因搅拌振动，卵石挤在钻杆周围。
④发生机械故障，如钻杆上的轴承损坏。
⑤长时间停电达3h以上，导致水泥凝固，将钻杆抱紧抱死。
应对措施：
①对于不同的土层，选择合适的施工工艺。在正式开工前应对地层机构进行充分的了解，必要时做地质钻探。
②搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头的表面湿润。如果地表为软黏土时，可适当掺加一定量的砂，从而改变土的粘度，防止抱钻头。
难点4、冒浆
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原因分析：
①有些土虽然不是黏土，但上覆压力大，持浆能力差，很容易冒浆。
②钻杆钻进过程中遇到坚硬的持力层或孤石，进入缓慢，但浆液正常泵送，搅虚的土体中水泥浆达不到饱和状态而溢浆。
③钻杆提升过程中，上升速度过快，搅拌不彻底，但水泥浆泵的压力不减，还控制在0.4~0.6MPa之间，出现冒浆。
应对措施：
①对在输浆过程中土体的持浆能力的影响而出现的冒浆现象，导致实际输浆量小于设计用量，可以采用如下办法：输水搅拌——输浆拌和——搅拌的工艺。同时搅拌机的转速提高到500r/min，使土体与水泥浆充分拌和，减少冒浆。
②遇到坚硬的持力层或孤石时，减少泵浆压力，保持钻进与喷浆协调，可以减少冒浆（溢浆）。
③提升过程中速度不易过快，泵浆压力不宜过大。
难点5、桩顶强度低
原因分析：
①表层加固的效果比较差。
②因地基表面覆盖压力比较小，在拌和过程中，土体上提，很难拌和均匀。
③在桩顶处钻杆的提升速度过快，注浆量不足（特别是存在虚桩的工程部位，其桩头的位置不易掌握）。
④水灰比过大。
⑤水泥的质量不高或者水泥的品种不同（对于矿渣水泥早期的强度比较低）。
⑥清洗管道后，水未排除干净，便注入桩体。
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⑦部分施工队为提高生产效率，边加水边加水泥，边搅拌边使用。水灰比不均匀。
⑧桩顶部位未用钻头压磨。
应对措施：
①从桩顶开始向下1m范围内做好加强段，进行一次复拌加注浆，同时提高水泥掺量15%左右。
②在设计桩长及桩顶标高时，应考虑挖除30cm，以加强桩顶强度。
③严格控制水灰比，在水泥用量可控、压力允许的前提下，尽量选用水灰比小的水泥浆。
④一次拌好一根桩的水泥浆，拌好后再用，不能边加水边加水泥、边搅拌边使用。
⑤从机架标志线上看到将到桩头时，降低提升速度，保证足够大的水泥量。
⑥钻头在桩底部位压磨停留30s左右。
难点6、桩体不均匀
原因分析：
①施工工艺不合理。
②搅拌机械、注浆机械中途发生故障，导致注浆不连续，注浆不均匀，使软黏土被扰动无水泥浆拌和。
③搅拌机械提升速度不均匀。
④搅拌机的提升速度与喷浆压力不匹配。
⑤第一次下钻时带水下钻。
⑥清洗管道后，水未排除干净，注入桩体。
⑦制浆不规范，边加水边加水泥、边搅拌边使用。钢骨柱
⑧喷浆过程中出现断浆现象（如制浆不足、机械故障等）。
⑨浆液离析。
⑩每盘浆液的水灰比不同。
⑪机械故障中途停钻，修复后未向下延伸。4d动感座椅
⑫修复过程中注水，修复后未复钻，导致土体中水达到饱和。
应对措施：
①选择合理的施工工艺。
②施工前对制浆设备、注浆设备、输浆管道、搅拌机械、各种仪表等进行检查和维修，保证其处于良好状态。
③水泥浆的搅拌时间一般不小于2min，如果条件允许，最好达到3min，增加拌和次数，使浆液均匀，预防浆液沉淀。
④提高搅拌转速，降低钻机速度，边搅拌边提升，提高拌和的均匀性。
⑤注浆设备保证完好，注浆速度尽量均匀，切不可忽多忽少，甚至断浆。
⑥如果在配合比设计中有固化剂添加，不得随意加水，以防改变水泥浆的水灰比。
⑦如果因机械故障中途停钻，修复后定位向下延伸50cm~100cm。
难点7、桩径偏小
原因分析：
①钻头叶片磨损严重，超过了1cm。
②水泥浆比重太小。
③复搅不到位，甚至不复搅。
④喷浆压力太小，压力小于0.4MPa，水泥浆泵的调速器转速小于500r/min。
⑤输浆管道过长。
⑥提升速度过快。
应对措施：
①如果钻头叶片磨损严重，及时更换叶片。
②水泥浆的比重宜大不宜小，对于0.5的水灰比，其对应的水泥浆的比重为1.823g/cm3，水灰比越大，水泥浆的比重越小，成桩效果越差，桩径越小。
③为提高成桩效果，保证桩径，必须复搅，甚至三搅、四搅。路灯远程控制系统
④喷浆压力一般宜控制在0.4MPa~0.7MPa之间，水泥浆的调速器转速控制在500r/min~800r/min之间。
⑤输浆管道长度一般宜控制在100m以下，最好50m左右。
⑥提升速度应适中，尽量控制在0.5m/min，保证足够的浆液与土体混合。
7.10.1.4本工程安全管理重点
本工程安全管理重点主要集中在强夯施工中，在强夯施工时安全管理方面主要要做到以下几点：
1、强夯施工的夯锤系自动脱钩，现场施工必须高度集中，统一指挥，不得有任何混乱现象，整个现场应由起重指挥员全面负责。
2、吊车司机、推土机司机都要集中精力听从起重指挥员的号令，不得盲动，夯锤起吊后，禁止任何人从吊杆下方通过。
3、吊车司机应严格遵守安全操作规程。
4、夯锤升起如超过脱钩高度仍不能自动脱钩时，起重指挥员应立即发出停车信号，并将夯锤落下，出原因，进行处理。
5、夯击前应注意周围高压线对吊车及缆绳的影响，对临近的建（构）筑物、厂区竖向工程地下管沟或管线、电杆等亦应保持一定距离。
6、夯击场地应视情况适当洒水，以防石、水四溅，尘土飞扬，在吊车操作室挡风玻璃前，应增设一面铅丝防护网。
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