——〔OWQC20210109〕
一、切割工序
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2、严格按照优化单下料，防止浪费。
3、每次调整下料尺寸后，应对第一支下料后的材料进展首检，合格前方能进展批量下料。下料过程中应进展抽检，检查是否符合下料尺寸，如果尺寸有偏差，应及时调整。 4、下料后测量型材下料长度与下料单要求长度是否一致，误差要求±0.5mm。
5、型材下料需要角度切割，测量下料型材的角度与下料单角度是否一致，偏差为±15’。
hg(scn)26、型材下料需要垂直切割，断面与侧面尺寸偏差为±15’。
7、型材切断后，断面要求整洁光滑，不得有毛刺，型材外表不得有划伤。 8、型材下料完成后，要求对下料尺寸和数量比照下料单进展自检。
9、下料完成的型材自检合格后，分类放在货架〔推车〕上，不同类型材料不得混放，以免造成材料混用。
二、铣槽、钻孔
1、对第一支铣槽、钻孔材料进展首检，合格前方能批量加工。
2、检查排水孔、组装工艺孔位置是否正确。
3、成孔必须光滑，无毛刺，不得损坏型材外表。
4、铣边框仿形铣深度应符合要求。深度偏差不得超过±0.5mm。
5、端面铣框、扇上下横料、双工两端深度应符合要求，测量偏差为±0.5mm。
6、仿形铣、端面铣后，外表应光滑，无毛刺。
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7、铣槽、钻孔完毕后，应进展自检，合格后分类放在货架〔推车〕上，不得混放，以免造
LED光柱成材料混用。
三、型材冲孔
1、对第一支冲孔材料进展首检，合格前方能进展批量加工。
2、检查冲孔位置、深度是否正确，深度偏差为±0.5mm。
3、测量装配孔孔径和孔距是否符合要求，孔径偏差为±0.5mm；孔距偏差为±0.5mm。
4、工艺孔排列整齐，孔径正确，相邻两孔间距不得超过±0.5mm，且成孔无毛刺，型材外表无划伤。
5、型材冲孔完成后，对冲孔位置、孔径、孔距进展复检。合格后分类放在货架〔推车〕上，不得混放。
四、组角工序
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1、组角前应在组角型材断面涂组角胶；双工与外框、双工与双工相连接部位型材断面也应涂密封胶。
2、组角前应在组角部位放不锈钢插片。
3、组角处应无组角胶冒溢现象，门窗外表无划伤，成框后不得有明显的外翻现象，型材无变形现象。
4、组角间隙应≤0.3mm。
5、组角处平面度应≤0.3mm。
6、组角角度偏差应±15’。
7、组角完成后，框、扇挤压部位应用胶水涂膜至饱和。
8、成品框外形尺寸及允许偏差应符合表中的规定。
五、成品组装
1、同一规格窗型组装完第一个后，应进展质量检查，合格前方能进展批量组装。如果有质量问题，应出原因，及时处理，进展改进。
2、安装胶条时，无凸起或出槽现象，胶条规格与型材槽口相吻合，角部应切45°角，且用透明胶黏贴结实。胶条接头部位应在框、扇横边，且接缝≤0.5mm。
3、安装毛条时，应平直无断裂、无脱落，毛条规格与型材槽口 相吻合，长度与型材长度一致。
4、中横与外框、中横与中横连接结实，不发生晃动、移位现象。外表平整，无明显上下差；连接处要求无明显缝隙，缝隙不超过0.3mm。
自动粉墙机5、推拉门窗滑轮应安装结实，位置正确，滑轮转动灵活。
6、两点锁、执手锁、月牙锁等锁具应开启灵活。
7、门窗锁位置应符合使用要求。
8、安装玻璃时，压线与窗扇应结合严密，且安装、拆卸灵活。压条安装转角对接处间隙应≤0.3mm，在同一侧不允许使用两根及以上压条。压条外表光洁，无划伤。
9、玻璃不允许与铝型材直接接触，玻璃打胶时应垫好玻璃垫块。如果玻璃位太大，应使用适宜的泡沫条填充。
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