模具的定义： 模具是一种有一定形状与尺寸的型腔工具，与模具内各类系统或者辅助机构配合使用，将各类高温液态的材料（塑料或者金属合金等）填充至模具型腔内，即可生产出具有特定的形状、尺寸、功能与质量的工业零件。 模具的作用： （1）模具工业是高新技术产业的一个构成部分。比如，集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模与精密的集成电路塑封模； （2）模具工业又是高新技术产业化的重要领域。CAD/CAE/CAM技术发生了重要变革，模具的开发与制造水平的提高有利于使用数控精密、高效的加工设备；逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进技术在模具工业中的应用也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。 模具设计与制造进展趋势： （1）模具设计由经验设计阶段向理论计算与计算机辅助设计方向进展 （2)模具向高精度大型与超小型方向进展。10年前，精密模具的精度为5um,现在已达2--3um,有些模具的加工精度要求在1um以内，这就要求进展超精加工，减少钳工等手工操作量。 （3）随着热流道技术的日益推广应用，热流道模具能大幅度节约制作的原材料。 （4）多功能复合模具将进一步进展，多与多材质塑料成型模具也将有较快进展。 （5）随着塑料成型工艺的不断改进与进展，气辅模具及习惯高压注射成型等工艺的模具将随之进展。塑料件的精度分尺寸精度、几何形状精度与外观精度（光泽、调）3种。在注射成型中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可减小树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳固性。""" （6）模具标准件的应用将日益广泛。如塑料、冲压模胚、顶针、司筒、螺丝与弹簧等。 （7）快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产的时代。研制各类超塑性材料来制作模具，用环氧（E)聚酯（P)或者其中填充金属（M)、玻璃（G）等增强物制作简易模具。电铸模、精铸模、层迭模、陶瓷吸塑模、环氧树酯模及光造型等快速经济模具将进一步进展。 模具制造标准： 设计标准 | 美制ANSI | 欧洲DIN | 中国公制JIS | 单位 | 公交车 诗洁英寸（IN/LB) | 毫米（mm/kg) | 毫米（mm/kg) | 投影视角 | 第三视角 | 第一视角 | 两者都有 | 模架形式 | DME | HASCO | 富得巴/龙记 | 模具材料 | H13、420、P20等 | 1.2344、1.2311等 | P5、NAK55、NAK80及日本钢材等 | 零件标准宁波溲疏 | DME | HASCO | 大同/佳利来 | 定位圈 | ф4.00" | ф100/110/125mm | ф100mm | 螺丝 | UNC | mm | mm | 顶针 | DME | HASCO | 大同/佳利来 | 弹簧 | ASSOCIATE | DAIDO,HASCO | ASSOCIATE,HASCO | 热咀 | INCOE,DME,KONA | HASCO,SYNVENTIVE | 客户或者有关要求 | 喉塞 | NPT | mm/BSP | mm/有关要求 | 浇口衬套 | R1/2",R3/4" | R10,R15等 | R15,R40 | 顶出孔布局 | 7"，4*16"，6*2.8" | 200,100*400 | 200,100*400 | | | | |
塑料模具设计通常步骤： 模具设计是一个相当复杂的过程，不管产品的外观，还是产品内部结构的设计，都需要考虑模具结构与模具零件加工的难易度。 模具设计流程--》同意任务书--》收集、分析、消化原始资料--》模具排位、选取模架--》分型面设计、浇注系统形式、浇口位置--》分析零件是否有倒扣机构，倒扣部分使用何种形式侧向分型--》确定要紧成型零件、结构件的结构形式与尺寸--》确定冷却形式与运水位置--》确定顶出形式、顶针尺寸大小与位置--》利用2D、3D软件绘制模具图、分模--》绘制全部零件图，校对、审图--》试模、修模 1、同意任务书： 成型塑料制件的任务书通常由产品设计师提出，内容大概如下： （1）发放通过审核的正规零件图纸。 （2）制件说明书、技术要求等。 （3）产量大小、交货时间、制作样品。 （4）设计任务书下达，合约签订，项目将正式启动。 2、收集、分析与消化原始资料： （1）消化塑件制作图。熟悉制作的用途，分析塑料制件的工艺性与尺寸精度等技术要求；分析制件的内外侧结构等 （2）消化工艺资料。分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格与模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。分析成型材料是否能满足塑料制件的强度要求，是否有好的流淌性、均匀性与热稳固性。 （3）选择成型设备。选择模具注射机，如顶出装置、尺寸、喷嘴孔直径、浇口衬套定位圈尺寸、模具最大厚度与最小厚度及模板行程等内容。 3、模具排位与选取模架： （1）型腔布局。根据制件的几何结构特点，设计要求等确定型腔数量与排列方式。 （2）模架选取：模架的形式取决于下列几个方面，如制件外侧有倒扣机构时，需要做母模侧向抽芯机构方能脱模，考虑到结构的原因，模具需要二次分型，如今将考虑使用简化形细水口哎呀细水口模架；假如制作外观不同意有明显的浇口痕迹、精度高与需要实现自动化生产，如今将考虑选用细水口模架。 （3）模架成本。 4、分型面设计、浇注系统形式各浇口位置： （1）确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作，同时还要考虑制件的表面质量，尽量避免披峰的出现。 （2）浇注系统。浇注系统包含分流道、浇口，浇口包含其形状、位置与尺寸大小。 5、分析零件是否有倒扣机构，倒扣部分使用何种形式侧向分型： 对零件中的倒扣机构确定其分型方法，倒扣在外侧通常选用滑快机构分型；内侧倒扣通常选用斜销分型。 6、确定要紧成型零件、结构件的结构形式与尺寸： 根据制件结构，确定什么结构需要做型芯与镶件独立加工，同时确定镶件尺寸与定位方式等。 7、确定冷却形式：决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置与加热元件的安装部位等。 8、确定顶出形式、顶针尺寸大小与位置： 选择顶出方式，顶出方式包含顶杆、顶管、推板、组合式顶出与司筒5种。 9、利用2D、3D软件绘制模具图、分模： 利用PRO/E、UG等3D软件拆分模具，将公母模仁、型芯、镶件、铜公、滑块与斜销全部绘制出来。设计完成后检测模具设计是否合理，模具零件制件是否有干涉现象。 10、绘制全部零件图，校对、审图。 模具常用钢材与塑胶材料： 通常情况下，只需更换模架材料、内模零件材料与镶件材料等就可满足设计要求。 （1）NAK55: 硬度值为37--43HRC，无须热处理，硬度较高、耐磨性与耐压性良好，硬度均匀，具有良好的切削性，适合于高精度模具加工，常用于制造高精度镜面模具，如摄像机、化妆仪器或者透明罩类等，适用于PMMA、PC与PS等塑胶。 （2）NAK80: 预硬塑胶模具钢材，硬度可达32--43HRC,有很好的抛光性与雕饰性，放电加工性佳，常使用在镜面抛光模具，如防灰尘、电视机滤光板、化妆品盒或者精密皱纹加工模具等，此种材料无须热处理，抛光性、切削性、蚀花性良好，适用于ABS、GPPS、PS、PC+ABC与AS等塑胶。 （3）718H: 预硬塑料模具钢材，无须淬硬及回火处理，常用于大型长寿命塑胶注塑模，如家电零件与电脑外壳等模具，工作寿命比通常的P20钢种要长。有良好的抛光性、成型性与加工性，广泛用于注塑模、吹气模及挤压模，并适用于PA、PS、PE、PP与ABS等塑胶。 （4）P20: 最为常用的塑胶模具钢之一，硬度值为28--32HRC,可电蚀，抛光性良好，常用于玩具模，适用于PP与PE等塑胶。 （5）S136： 硬度值为290--300HB,具有优良的耐腐蚀性、抛光性及加工性，不需再进行热处理，适用于制作弱酸及潮湿环境下使用的模具。特别适用于高产量的透明塑胶零件模具，如CD光盘与光学仪器等。在使用透明材料时可首选，适用于PVC，PP，EP，PC与PMMA等材料，该种材料适用于各类塑胶零件模具，更适用于有特殊要求的模具。 （6）420SS： 不锈钢，硬度高，抛光性、耐腐蚀性良好，硬度值为30--33HRC。常用于透明塑料零件，易擦烧，不宜做镶件，适用于大批量生产的模具模板。 （7)H13: 含有较多的钨成份，具有较高的耐高温性能，适用于合金压铸模模具材料，如句号、镁、锌、铜合金压铸模，且常用于刀模制作。 （8）8407： 铬、钼、钒的合金工具钢，要比通常的H13材料好，具有良好的抗疲劳强度与热应力疲劳性能，常用于压铸模具、锻造模具及挤型模具等。 （9）S7： 铬钼合金构成，具有较高的耐冲击与韧性，加工与热处理良好，适用于热作与冷作的冲击工具与塑胶模具。 （10）M300： 该种材料热处理后加工及抛光容易，含铬成分达16%，具有极佳抗腐蚀性能，对PVC材料非常适用，可将该材料抛光成镜面。适用于一切化学物接触的塑胶模具、透明塑胶产品或者侵蚀物品的模具。 通常情况下，模具从所使用材料上又可分为硬模与软模两种，所谓硬模，是指模具模仁零件所使用的材料须进行热处理，如淬火渗碳，常用的材料有H13、420与S7等。软模是指模具内模零件不须热处理聚聚可满足设计要求的模具，常用的材料有P20、420H、NAK80与铍铜等。 通用塑胶材料简介： （1）聚乙烯（PE）： 是塑料工业中产量最高的品种，也是最轻的塑料之一。为半透明白状、质轻的结晶性塑料，具有优良的耐低温性能（-110℃）与耐热性（100℃），电绝缘性与化学稳固性好，能耐大多数酸碱的侵蚀。适宜使用注塑、吹塑与挤塑等方法加工。如生活是的电缆绝缘、水桶、盆与胶袋等，收缩率为1.5%--4.0%，产品合适壁厚为1.0--2.5mm,溢边值为0.02mm。 （2）聚氯乙烯（PVC)： 是由氯乙烯聚合而得的塑料，通过加入增塑剂，能够获得不一致软硬程度的PVC，热稳固性差，对模具有腐蚀。软PVC常用于吹塑薄膜、压延片材与挤出线揽护套等；硬PVC常用于挤出各类棒材、板材与管材等。生活中常用产品有电线线槽与水管。硬质收缩率为1--5%，软质收缩率为2--2.5%，产品合适壁厚为2--3.5mm。 （3）PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）： 俗称亚克力或者有机玻璃，粘度大，流淌性稍差，务必高料温、高注射压力注塑。熔融温度为160℃，而分解温度达270℃，透光性极好，白光的穿透性达92%，但表面硬度不够，易擦花。常用于生产一些透明结构件、仪表镜片与光学零件等。收缩率为0.4--0.7%，产品合适壁厚为1.5--4mm，溢边值为0.03mm。 （4）PF（酚醛塑料）： 机械性能高，刚性大，冷流性小，耐热性很高（100℃以上），在水润滑下摩擦系数极低（0.01--0.03），有良好的电性能与抵抗酸碱侵蚀的能力，成型简便，价格低廉，但性质较脆，调有限，耐光性差，耐电弧性较小，不耐强氧化性酸的腐蚀。如板材、管材及棒料等。可用作农用潜水电泵的密封件、轴承、轴瓦、皮带轮、齿轮、制动装置与离合装置。 （5）聚丙烯（PP）： 俗称百折胶，是由丙烯聚合而得的热塑性塑料，通常为白蜡状，无、半透明固体，无臭无毒，密度低，是最轻的通用塑料。能在沸水中耐蒸煮、耐腐蚀，强度、刚性与透明性都比聚乙烯好；耐低温冲击性差，易老化，在零度下列工作时，可能会破裂。常用于制作家庭用品，文具、玩具、化学用品与医疗用品等。收缩率为1.0--3.5%，产品合适壁厚为1.5--2.5mm,溢边值为0.03mm。 (6)聚苯乙烯(PS)： 可分为GPPS(改性聚苯乙烯）与HIPS（高冲击聚苯乙烯）两种。GPPS的透明度达88--92%，适用于制作透光零件，染性强，无毒无味，有较高的冲击性与耐酸碱性，且易成型。适用于制作装饰品、照明指示牌、灯罩与透明玩具等。收缩率为0.4--0.6%，产品合适壁厚为1.5--3mm； HIPS成分为丁本乙烯橡胶改性后的聚苯乙烯，零件中可设计扣位与柱位。抗氧化与热化学性能差，在加载重力的作用下，易扭曲与弯曲。常用于制作各类家电外壳、电子零件与电话机等，收缩率为0.4--0.7%，产品合适壁厚为2--3mm。 常用工程塑料简介： 工程塑料通常指能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能与稳固性，在高、低温下仍能保持其优良性能，强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均优，且能够作为工程结构件的塑料。 （1）尼龙（PA）：如PA66、PA6、PA610、PA1001与MCPA，其中PA66与PA6较为常用。PA材料的耐磨性、耐热性较高，可在无润滑下操作，适用于齿轮、轴承及各类传动零件。收缩率为1--2%，产品合适壁厚为2--3.5mm。PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体与其他需要有抗冲击性与高强度要求的产品。该材料通常须干燥处理。 （2)聚碳酸脂（PC）：粘度大，融料温度高，流淌性差，需高温注塑（250--320℃），具有突出的冲击韧性与抗蠕变性能，有很高的耐热性、耐寒性，尺寸稳固性好，耐磨性与尼龙相当，可用于制作各类齿轮、蜗轮、泵叶轮、灯罩、容器、外壳与盖板等零件。收缩率为0.5%左右，产品合适壁厚为2--3.5mm，溢边值为0.06mm。 （3）聚甲醛（POM）: 是一种坚韧有弹性的材料，俗称塑钢，加热易分解，材料的高结晶程度导致收缩率有很大的变化，可高达2--3.5%，具有很低的摩擦系数与很好的几何稳固性，特别适用于制作齿轮与轴承、管道器件，产品合适壁厚为1.5—2.5mm，溢边值为0.04mm。 （4）聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）: 最坚韧的工程热塑材料之一，有非常好的化学稳固性、机械强度、电绝缘特性与热稳固性，且在很广的环境条件下都有很好的稳固性。非增强型PBT的张力强度为50Mpa, 玻璃添加剂型的PBT张力强度为170Mpa，玻璃添加剂过多将导致材料变脆。 （5）ABS（丙烯腈、丁二烯、苯乙烯）：ABS材料是丙烯腈、丁二烯与苯乙烯3种单体共同聚合的产物，具有良好的冲击韧性与机械性能，还具有优良的耐热、耐油性能与化学稳固性，尺寸稳固，是机械加工，表面还可镀金属，电性能良好。常用于制作通常结构或者耐磨受力传动零件与耐腐蚀设备，如小轿车车身与各类机壳等，收缩率为0.3—0.7%，产品合适壁厚为1.8—3mm，溢边值为0.04mm。 （6）混合塑料： （1）PC/ABS: 是PC与ABS两种材料的混合物，广泛用于手机、汽车零件（仪表板、内部装修与车轮盖）、电脑配件、通信器材与家用电器等。注塑前需干燥处理，熔化温度可达230--300℃,注塑取决于塑件。具有PC与ABS两者的综合特性，如ABS的易加工特性与PC的优良机械特性与热稳固性，两者的比率将影响 PC/ABS材料的热稳固性。 （7）PC/PBT:是PC与PBT两种材料的混合物，常用于汽车保险杠、齿轮箱等具有抗化学反应、耐腐蚀性、热稳固性及抗冲击性的产品 通常塑料精度等级分为8级，最高为1级，最低为8级 热塑性材料常用于高温环境，选用的材料满足耐热性即可，温度不能太高，材料成本也不必太高，尽可能选用耐热改性幅度大的通用塑料，耐热类塑料大都属于特种塑料类，价格都昂贵。 塑料的最高使用温度通常不超过400℃,而且大多数塑料的使用温度都在100--260℃范围内。 塑胶模具根据其运动的特点可分为公模部分与母模部分； 根据构成的结构分为成型零件、浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统、模具基础零件与辅助机构七大部分，每一部分都与零件的成型过程密切有关。 成型零件： 成型零件是塑胶模具的重要构成部分，是形成具有一定形状与尺寸的塑料件的工具，通常由公母模仁、镶件、镶针、滑块与斜销等构成 浇注系统： 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称之浇注系统，其由主流道、分流道、浇口与冷料穴等结构构成。辅助浇注的结构有定位圈、浇口衬套、拉料针与勾针等构成。 （1） 定位圈：在模具中起定位作用，其目的是方便模具进胶口与注塑机喷嘴对齐，常用的形式有直孔形与变化形两种。 （2） 浇口衬套：延长浇口衬套常用于流道行程较长的三板模具中。普通浇口衬套常用于两板模具中（大水口模具）。 （3） 拉料针：用于主流道末端及分流道分支处。作用是将胶料从主流道中拉出，常用于两板模具中。 （4） 勾针：用于三板模具中，作用是将浇口与零件脱离，并将水口料拉出，通常装配在三板模具的母模固定板与脱料板之间。 冷却系统： 在注射成型塑料零件的过程中，模具温度直接影响着塑件的质量与生产率，是注射工艺中最重要的因素之一，其系统有两用性，即加热与冷却。构成冷却系统的零件通常由喉塞、密封圈与接头等构成。 1、 喉塞 喉塞常用的材料有铜与铝，通常用于水道的末端，使冷却液按指定的方向流淌。 2、 密封圈 密封圈常用橡胶材料制成，有多种规格。通常在零件与零件的水道过度位置使用，以防止冷却液流到模具外侧。 3、 接头 接头的形式有多种，其目的的都是让冷却液顺利流出模具外。 顶出系统 零件顶出是零件脱离型腔的最后环节，顶出系统的设计是否合理，直接影响零件的质量假如设计不好，零件可能产生顶裂或者顶白等不良外观现象。顶出系统由多种结构构成，如普通顶针、扁顶与司筒等。通常情况下，顶出零件都以组合的形式同时出现在同一套模具中。 1、顶针 顶针分为普通圆顶针与有托顶针两种。有托顶针常用于顶出行程较长、顶出面积较小的零件，通常在3mm下列经常用；普通圆顶针普遍用于各类注塑模具。 2、司筒 司筒专用于类似BOSS柱或者BOSS柱的特征零件。假如零件要求较高，可使用司筒，反之可使用镶针。 3、扁顶 扁顶常用于零件中不宜使用圆顶针且较深的肋位特征，通常需定做，且费用较多。 排气系统 排气系统常用于零件特征较深的部位与盖类模具的母模仁分型面上，通常可解决型腔填充不满的问题。假如排气系统设计得不合理，零件可能出现困气与缺胶等现象。排气的形式很多，如利用镶件、镶针及专用疏气缸等，顶针、扁顶与司筒也可起排气的作用。 1、 设计排气的注意事项 （1） 不一致的塑料材料，排气槽的深度与宽度尺寸不一致。 （2） 零件肋位较深处需加排气，流道的末端需加排气。 （3） 零件进胶侧面、对面或者胶料流淌最快的位置需加排气，通常开在母模仁侧。 （4） 加工排气槽时尽可能用铣车加工，不使用磨车加工。电子玻璃 2、 排气的形式 （1） 镶件排气 镶件除加工容易外，本身还起到排气的作用，通常在镶件前端开一条较窄的排气槽，后端的排气槽比前端深，一直通向镶件底部，以方便气流顺利排出。 （2） 分型面排气 分型面排气槽通常开在进料口的侧边或者对侧。排气槽的宽度与深度值需根据当前的注塑材料决定。 （3） 疏气钢排气 疏气钢是一种专用排气材料，不一致于其他钢材，有良好的透气性。 辅助机构 辅助机构可辅助模具完成模具本身无法完成的开合模动作，如顶出机构在复位时使用的弹簧与先复位机构；也可承受模具的外来力，如支撑柱，其他的辅助机构还有顶针板导柱导套。 1、 弹簧 按颜的类型分，常用的弹簧有黄、绿、红与蓝之分。蓝弹簧与黄堂皇相比，蓝堂皇在模具尺寸较大与外作用较大时使用。 2、 支撑柱 支撑柱用在模具公模固定板与公模板或者托板之间，长度值取决于方铁的高度。不一致大小的模具使用的支撑柱大小尺寸不一致，其作用是分享模具外来的作用力。 3、 顶针板导柱 顶针板导柱常用在较大或者较精密的模具中，以防止顶针板变形，使顶出机构能正推出。 4、 先复位机构 在零件顶出后，为防止顶出机构没快速回位而侧抽机构先复位的情况发生，务必设计先复位机构。如滑块下侧有顶针时，顶针没有回位，而滑块开始回位时，滑块有可能会直接撞击顶针，导致滑块与顶针受损，为了避免这种情况的发生，在模具上务必安装先复位机构。其原理是在合模时，复位固定块与复位滑动块接触后，复位滑动块迫使顶针板回位，从而带动顶针固定板上的顶板机构快速回位。先复位的机构形式很多，设计者可视情况而定。 模具基础零件 模具基础零件由母模固定板、母模板、公模板、模脚、顶针板、顶针固定板与公模固定板等构成。 模板 | 作用 | 公模板（Cacity Plate） | 公模板为模具的重要基础元件之一，是模具公模成型零件及各类镶件的固定元件，其厚度直接影响到模具强度。 | 母模板（Core Plate） | 母模板为模具的重要基础元件之一，是模具母模成型零件及各类镶件的固定元件，其厚度直接影响到模具强度。 | 公模固定板（Bottom Plate） | 公模固定板要紧作用是将公模侧固定在注塑机上。 | 母模固定板（Top Plate） | 母模固定板要紧作用是将公模侧固定在注塑机上。 | 脱料板（StraightGuideBush） | 脱料板位于母模固定板与母模板之间，通常情况下，三板模具才会使用脱料板，其目的是将水口料推出。 | 顶针板（EjectorRetainerPlate） | 顶针板为顶针固定板的辅助元件，常用螺丝将顶针固定板与回针等元件固定在一起。 | 顶针固定板（Spacer Block） | 顶针固定板位于顶针板上方，是装配顶出机构的重要基础元件 | 方铁（Spacer Block） | 方铁在公模板与公模固定板之间，其高度决定零件的顶出行程，同时还承受公模侧的较大压力。 | 托板（Support Plate） | 托板在方铁与公模板之间，假如公模板所受的压力较大或者者公模板较淡薄时，通过添加托板可承受公模侧的部分压力。 | | |
模具开模原理 熟悉模具开模原理对整个模具设计非常重要，假如对模具开模原理没有深层的认识，则设计的模具可能难于开合模，甚至还可能会造成模具报废。下面以二板模与三板模的开模原理为例进行全面讲解。 1、 两板模开模原理 两板模具只有一个分型面，模具分开模后，即可直接将零件顶出。 两板模开模原理讲解如下： （1） 从整个模具安装位置讲，模具安装在注塑机中，模具的母模侧为不可动侧（注塑机喷嘴侧），公模侧为可动侧（注塑机后座侧）。模具开模时，注塑机利用本身的液压机构带动模具公模侧移动，模具开始分型。 （2） 模具公模侧移动一定的距离后将停止开模动作，注塑机的顶棍柱开始顶出。 （3） 注塑机的顶棍柱接触到顶针板后继续顶出，顶针板将带动顶针固定板向母模侧移动。 （4） 顶针固定板将带动固定在顶针固定板上的顶出机构移动，如顶针与扁顶，零件开始顶出。 （5） 顶出机构顶出一段距离后，可取出零件。 （6） 模具利用回位机构将顶针板与顶针固定板回位，以实现模具合模，准备下一个零件的注塑生产。 2、 三板模开模原理 三板模的开模原理与两板模开模原理相似，且三板模的分型面比两板模分型面多，三板模通常有3个分型面。三板模的开模动作比两板模开模动作多，原因是三板模务必将母模侧的水口料取出。开模后的水口料可自动脱落，容易实现自动化生产。以第三个分型为界，主流道为母模侧，反之为公模侧。 三板模开模原理讲解如下： ddtsf（1） 模具开模时，注塑机利用本身的液压机构带动模具公模侧移动，分型面1开始分型（脱料板与母模板间）。 （2） 拉料针将母末班中的水口料拉出，使零件与浇口分离，移动一定距离后，受拉杆的限制，第一分型面将完全分开。 （3） 装配在公模部分的拉力零件（如开闭器）将带动母模板移动，而母模板再带动脱料板移动，以实现第二次分型（母模板固定板与脱料之间）。 （4） 受山打螺丝的限制，模具完成第二次分型，脱料板将水口料推出，水口料将自动脱落。 （5） 模具继续开模，受注塑机的分模例，模具开始在第三分型面分型，装配在公模部分的拉力零件（如开闭器）将与母模板分开，以完成第三次分型。 （6） 全部分型面分开后，模具开始零件的顶出，注塑机的顶棍柱接触到顶针板后继续顶出，顶针板将带动顶针固定板向母模侧移动。 （7） 顶针固定板将带动固定在顶针固定板上的顶出机构移动，如顶针与扁顶，零件开始顶出（此模具使用推板顶出）。 （8） 顶出机构顶出一段距离后，零件将自动脱落，推板受到限位螺丝的限制，不能再继续移动。 （9） 模具利用回位机构将顶针板固定板回位，以实现模具合模，准备下一个零件的注塑生产。 开模行程计算 模具的开模行程决定零件与水口料取出的难易程度，行程长将造成生产时间消耗，生产效率不高，反之，行程短则零件与水口料将很难取出，因此，开模的行程务必设计得当，生产效率才可提高。 模具零件定位 展频原理模具产品精度日益增高，致使模具的制造程度越来越复杂，为了保证生产产品能达到要求，模具定位精度需加强，以防止产品发生错位或者偏移等不良现象，提高产品质量。 模仁定位 模仁是生产零件的主型腔区域，模仁决定着零件的总体质量，模仁精度直接影响零件的外观及尺寸，通常在模仁的4个角处做长方形且带有斜度的定位台阶。 镶件定位 镶件决定着零件某个区域特征的形状，为了避免镶件旋转及模具组装错误，可为镶件创建一定形状的定位特征。镶件的形状各不相同，使用的定位方式也不一样。镶件的定位特征为圆形。 假如模具拆分的镶件比较大，镶件的定位方式通常设计为螺丝定位。 假如模具拆分的镶件不规则，其定位的方式可用定位销。 假如模具拆分的镶件较小，且呈长度形状时，其定位的方式可用台阶。 假如模具拆分的镶件呈圆形，且镶件的成型区域具有一定不规则形状时，其定位的方式可用双重定义，镶件的定位台阶用于整个镶件的总体定义，而定位销用于阻止镶件旋转，以防止生产的零件生产特征错位现象。 顶针定位 顶针的形式有扁顶针、圆顶针与司筒顶针等几种形式，每一种顶针的末端都有定位台阶。 假如型腔的成型面为平面，顶针的端部可不加定位，使用原有的圆形定位台阶即可；假如型腔的成型面为非平面，如曲面或者斜面，顶针的端部务必加定位特征，以在模具装配时方便装配，其形式有多种。 模具定位 采空区处理方法模具除成型零件（公母模仁）需定位外，整个模具也需定位，以提高模具精度。模具的定位通常在模板与模板之间进行。 1、 T形管位块 T形管位块常用于三板模的公模板与母模板之间，作用是将母模板拉开一定的距离。 2、 定位块 定位块固定的形式是使用两个螺丝分别锁定，常用于中小型精密的模具，常装配于模具的公模板与母模板间。 3、 分型面管位块 分型面管位块与定位柱的功能相同，都是起定位的作用，其要紧作用是防止公母模配合时分型面错位。分型面管位块常装配在模具公母模板间（模具分型面间），并常用于中大型模具。 第三章 模具标准件 模架 模架是成型模具的工艺装备，模架结构要紧包含公母固定板、A板、B板、方铁、顶针板、顶针固定板、托板、推板、与导柱导套等。 模架的形式 常见的模架形式有3种，分别为大水口模架、细水口模架与简化型细水口模架。大水口模架通常称之两板模，细水口模架称之三板模。其中，每一种模架又包含多种类型。 1、 大水口模架 大水口模架包含3种类型，分别为工字模（SAI、SBI、SCI、SDI）、直身有面板模（SAT、SBT、SCT、SDT）与直身无面板模（SAH、SBH、SCH、SDH）. (1) 工字模 工字模与其他同类模架最大的区别在于公母模固定板宽度方向尺寸大于A、B板尺寸。 （2）直身有面板模 直身有面板模架最大的特点在于公母模固定板尺寸大小与A、B板相同。 （3）直身无面板模 直身无面板模架没有母模固定板。 两板模要紧包含母模固定板、母模板、公模板、方铁、顶针固定板、顶针板与公模固定板。 直身模常用于模具尺寸大、安装有特殊要求的情况。 | 
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