安装前应根据验收规则进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见相应的验收规范。 1.安装顺序：
2.安装注意事项：
⑵ 重型缓冲托辊安装时应按图纸要求保证弹簧的预紧力。
⑶ 输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带。 ⑷ 安装调心托辊时，应使挡轮位于胶带运行方向上辊子的后方。
⑸ 弹簧清扫器、空段清扫器、带式逆止器按照安装总图规定的位置进行焊接，弹簧清扫器与机架焊接时要保证压簧的工作行程有20mm以上，并使清扫下来的物料能落入漏斗，各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧来改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不致引起阻力过大的程度。
⑹ 安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防止物料撒落在拉紧滚筒里损坏输送带。
⑺ 导料槽与输送带间压力应适当。
⑻ 带式输送机中的焊接件采用E43电焊条，连续焊缝，焊缝高等于被焊件薄件厚度。
⑼ 病房呼叫系统头架与尾架用预埋螺栓固定，胶带机中部支架与预埋钢板焊接。
⑽ 胶带机凹凸弧段曲线部分的主梁要求按其曲线半径弯制，凡在建构筑物有伸缩缝处，在该位置处的胶带机主梁相应断开，其间距为20mm，该处增设1～2个支架，中部支架除图中有特殊注明外，均按有斜撑、无斜撑相间排列。
⑾ 一般情况下，10组上托辊设一组自动调心上托辊，8组下托辊设一组自动调心下托辊。
⑿ 各上、下托辊及导料栏板与主梁连接时，若导料栏板与上、下托辊安装相碰，可在现场酌情调整托辊间距。
⒀ 带式输送机受料处的主梁上设金属盖板，当它与上托辊安装相碰时，可适当切割。
⒁ 导料栏板顶部的盖板开孔，应根据与其相接的漏斗溜槽及除尘风管位置在现场切割，安装好后再焊接。
⒂ 头部漏斗与头架连接采用螺栓固定，头架上钻孔在现场进行，头部漏斗若与头架连接型钢相碰，可适当切割。
⒃ 垂直拉紧装置的重锤数量在胶带机试车时确定，各胶带机图中给出的重锤数量供试车时参考。
⒄ 胶带连接采用硫化胶接，接头强度不应小于胶带本身强度的90％，硫化最后一个接头时，应将拉紧装置的重锤重量加到75％左右的重锤重。
⒅ 带式输送机交付生产时，应进行空车试运转和负荷试运转，调试时必须达到：
●运转平稳，无振动和噪音；
●胶带不跑偏；
●全部滚筒和托辊转动灵活。
⒆ 带式输送机安装完毕，按照涂漆技术条件将表面涂灰油漆。
⒇ 安装驱动装置时，应注意电动机轴线和减速器高速轴线的同心。应保证尼龙柱销联轴器两半体平行径向位移小于0.1mm。在最大圆周上轴向间隙差小于0.5mm。
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3.输送带硫化接头法
将橡胶带割剥成阶梯形（每层帆布一阶梯），阶梯宽度一般等于150mm。剥割表面要平整，不得损坏帆布层，然后挫毛表面并涂生胶浆进行搭接。在上下覆盖胶的对缝处贴生胶片,加热加压进行硫化,压力为5～10kg/cm2。温度为140℃左右（若用蒸汽加热，气压为4～4.5kg/cm2）。升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀。保温时间从达到140℃时算起，按下式计算：t=16+(i-3)×2（分），式中i为帆布层数，达到保温时间后，停止加热让其自然冷却到常温，卸压取出。
4.试运转
⑴ 新安装的输送机在正式投入使用前，应进行两小时空载及8小时负载试运转。试运转前，除一般检查输送机的安装是否符合安装技术要求外，尚需检查：减速器和电动滚筒内应按规定加够润滑油；滚柱逆止器的星轮安装方向是否与逆止方向相符；清扫器、带式逆止器、卸料车清扫器诸部件的限位器安装情况；电气信号及控制装置的布置及接线正确性；点动电动机，观察滚筒转动方向是否正确；有滚柱逆止器者在上述各条合格后将压簧及滚柱装入，装上侧盖并拧紧螺栓。
⑵ 试运转期间应进行下列工作：
检查输送机各运转部位应无明显噪音；各轴承无异常温升；各滚筒、托辊的转动及紧固情况；清扫器的清扫效果；装料车带料正、反方向运行的情况及停车后应无滑移；卸料车通过轨道接头时应无明显冲击；输送带不得与卸料车行走轮摩擦；调心托辊的灵活性及效果；输送带的松紧程度；各电气设备、按钮应灵敏可靠；测定带速、空载功率、满载功率。
5景区拍照.调整
⑴ 调整输送带的跑偏：
在头部输送带跑偏，调整头部传动滚筒,调整好后将轴承座处的定位块焊死。此时驱动装置可以不再跟随移动。
在尾部输送带跑偏，调整尾部改向滚筒或螺栓拉紧装置，调整好后将轴承座处的定位块焊死（垂直拉紧尾架）。
在中部输送带跑偏，调整上托辊及下托辊，当调整一组托辊仍不足以纠正时，可连续调整几组，但每组的偏斜角度不宜过大。
在局部地区局部时期的跑偏，用调心托辊可以自动调整解决。
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若上述办法仍不能消除跑偏，则应检查：
●输送带接头是否平直，必要时应重接；
●机架是否倾斜；
●给料方向是否合适；
●导料槽两侧的橡胶板压力是否均匀。
上述调整，应在输送机空载和满载时反复进行，使输送带至托辊边缘有0.05B（B为带宽）左右的余量为准。
⑵调整输送带的预拉力，使输送机在满载启动及运行时输送带与传动滚筒间不产生打滑，并且使输送带在托辊间的垂度小于托辊间距的2.5%。
⑶ 调整导料槽及各清扫器橡胶板位置，使其与输送带间不产生过大的摩擦。
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