摘 要：薄板坯连铸连轧工艺问世这么多年来发展迅速,CSP、ISP、FTSR为代表的各种工艺技术的发展各具特。总的发展趋势是,提高铸机生产能力充分发挥后部连轧机的生产能力；改进品种质量,提高产品的市场覆盖率；采用无头轧制工艺、生产超薄规格产品,以取代部分冷轧产品的市场；应用范围扩大,越来越多的在以高炉铁水为原料的大型联合企业中得到应用,为该工艺的发展开拓了更广阔的前景。关键词：薄板坯 连铸连轧 发展趋势 1 前 言
薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末开发成功的生产热轧板卷的新技术，该项技术发展很快，世界各钢铁发达国家已相继开发了各具特的薄板坯连铸连轧技术，主要有SMS 开发的CSP（CompactStrip Production）、DEMAG 的ISP（Inline Strip Production）、日本住友的QSP（Quality Slab Production）、达涅利的FTSR（Flexible Thin Slab Rolling）和VAI 的CONROLL（Continue Rolling）以及美国蒂金斯（Tippins）的TSP（Thin Slab Production）等6 种类型。
钛合金型材
图2 典型的薄板坯连铸—连轧热带钢生产线
薄板连铸连轧工艺与常规的工艺相比,由于它具有节能、投资省、生产周期短、劳动成本低及适应性强等优点,故引起了全世界的重视。据统计全球各地已建成投产及在建的薄板坯连铸共约50流,总生产能力为5228万t/a。
2 几种主要类型的技术特点及其发展
2.1 CSP工艺技术
世界第一条CSP生产线薄板坯连铸连轧生产线已于1989年建成投产,因其工艺开发早,技术成熟,工艺及设备相对较简单可靠,故实际应用也最多。至1997年末,SMS已签定的合同已有27流铸机。 CSP技术的主要特点是采用立弯式铸机漏斗形结晶器,最初的铸坯很薄,一般为40～50mm,未采用液芯压下,后部设辊底式隧道炉作为铸坯的加热均热及缓冲装置,采用5～6架精轧机,成品带钢最薄为1～2mm。 近10年中CSP铸机的单量已从初期的80～90万t/a提高到如美国的纽科厂3号铸机能力150万t/a。为了提高生产能力和改进铸铸坯的质量,铸坯的厚度根据用户情况有所增加,并采用了液芯压下技术。美国Dynamics厂1995年12月投产的一流CSP铸机坯厚度70mm,第一次 采用了液芯压下技术。我国正在建设的邯郸钢厂CSP铸坯厚度为60～80mm,因铸坯加厚而采用了1架粗轧和5架精轧的轧机组成。随着铸坯的厚度的增加及拉速的提高,铸坯的冶金长度也相应增加。现SMS对铸坯厚度大于70mm的铸机也设计了直结晶器弧形铸机。
由于在工艺技术及装备方面的改进,在墨西哥HYLSA厂的CSP线已成功批量生产了厚度1mm左右的超薄带钢,美国Dynamics等厂也在试生产1mm的超薄带钢。
2.2 ISP工艺技术
ISP工艺由MDH公司开发,采用矩形平板结晶器,并相应采用扁平薄形浸入式水口、直结晶器弧形铸机。1992年在意大利Arvedi厂最初建成投产ISP铸机铸坯厚度60mm,经0段的液芯压下减薄到43mm,在铸机后设有3架在线预轧机架,在不切断铸机的情况下将铸坯轧薄成15～25mm厚度的中间坯,按定尺切断后通过安装在辊道上的感应加热后进入称为Cremona炉的用煤气加热保温的卷取箱,两卷位的中间坯卷交替向4架的精轧机(现已增加了第5机架以生产更薄的产品)喂料。生产能力可达80万t/a,最薄成品为1mm。后建的韩国POSCO光阳厂1号ISP车间,两流铸机的生产能力为180万t/a,铸坯厚度已加大到85mm,经液芯压下后为67.5mm,成品厚1.2～12.7mm。在这里已将过去的Cremona炉改成了具有两个无芯卷取位(双流铸机)一个开卷位及每流4个中间输送贮存卷位的通道式炉。光阳厂的第2 ISP车间,两流铸机生产能力为200万t/a,铸坯厚度100mm,经液芯压下后为80mm,成品厚1.0～12.7mm。它与第一车间不同,铸坯是经定尺剪切后再进入预轧机。南非SALDANHA钢厂新建的ISP铸坯厚芳90mm,液芯压下后75mm,采用辊底式隧道炉,不用预轧机而设有两架粗轧机,精轧机为5架。经粗轧后的中间坯厚20～30mm,成品厚1.0～8.5mm,单流铸机的生产能力140万t/a。MDH于1998年1月接受了荷兰Hoogovens钢厂的ISP铸机订货合同。铸坯厚90mm经液芯压下后70mm,成品厚1.0～25mm。出铸机的铸坯经剪切后进入辊底式隧道炉,
再经2架粗轧机及温度控制段进入5架精轧机组。该生产线的特点是按半无头轧制生产超薄带钢设计,成品厚度最薄约0.8mm。铸坯长度由于辊底的长度(312mm),相当于一般4根坯的长度中间不切断连续的通过轧机。这可能使多的带钢是在有一定卷取的张力的情况下进行轧制,避免了超薄带钢在离开轧机的自由状态经层流冷却辊道通向卷取机的过程中产生漂浮和不稳定状态;同时也减少了单卷轧时头尾的超差,这样可提高成品的收得率。在粗轧与精轧之间设有强冷却温度控制段,其目的是为了生产低碳和超低碳的超薄带钢时在精轧机组中进行全铁素体轧制,以避免超薄带钢在精轧过程中由于温降产生奥氏体向铁素体的相变,以致因流变应力的突变影响轧制过程,造成带钢机械性能不均、产品厚度波动及板形缺陷。为此在中间坯进入精轧机组前就使其在强冷段内将温度从Ar3线以上降到Ar3以下再进入精轧机组。该机组为单流铸机生产线,生产能力为150t/a,计划将于1999年10月投产,它代表了ISP的最新技术成果。
2.3 FTSR工艺技术
FSTR由达湟利公司开发,采用透镜形结晶器,在铜板结晶的下口宽面仍具有凸出的形状,一直延伸到二冷0段末铸坯才逐步就矩形,铜板结晶器连带0段一起被称为长漏斗形结晶器,或称H2结晶器。它具有CSP漏斗形结晶器的优点,饮料瓶提手但又减少了铸坯的变形率,有利于生产包晶在内的一些裂纹敏感性钢种并有利于提高拉速。采用直结晶器弧形铸机及液芯压下,但它不同于ISP只在0段完成液芯压下,而是应用一套液穴长度控制软件系统,通过所浇钢种、铸坯断面、中包温度、拉速、结晶器冷却及二冷等参数来测算和控制铸坯液穴长度,并合理分配各扇形段的压下,使最终的压下点接近液穴的末端,以获得最佳的减少偏析及中心疏松而提高铸坯质量的效果。
FTST工艺按不同的要求,铸坯出结晶器厚为50～90mm,经液芯压下后为35～70mm,在采取半无头轧制的情况下最薄的产品可达到0.7～ 0.8mm,单流铸机生产线生产能力可达160万t/a。
美国纽科公司希克曼厂原按CSP技术建成的一流铸机后按FTSR技术进行了改造并于1995年5月顺利投产。加拿大阿尔戈马钢厂双流铸机年产200万涂锡焊带t的FTSR生产已于1997年建成投产,并取得了良好的效果。埃及阿达比亚AL—EZZ重工业公司的带钢直接生产厂(DSRP)的单流铸机生产线一期规模120隔爆灯万t/a。它最能代表FTSR先进技术水平,计划于2000年下半年
投产。该生产线的特点是按铁素体轧制和半无头轧制设计,成品厚0.7～20mm,宽800～1600mm。铸机配有70mm及90mm两种不同厚度的长漏斗形结晶器,经动态液芯压下后铸坯厚度为70mm或50mm。在铸坯剪切机与辊底式隧道炉之间设有一台高压低流量旋转式除鳞机。辊底式隧道炉,当进行单卷轧制时可储存4～6块铸坯;若进行半无头轧制,可储存一块长坯。另设有一架带立辊的不可逆四辊粗轧机,精轧机组为5架四辊轧机组成,精轧机前设有强力冷却控温段。为了实现超薄带钢的无头轧制,在精轧机后设有带钢强力冷却系统、高速滚筒式飞剪及近距离卷取机。为了进行厚规格产品的单卷轧制,在后面还设有层流冷却及一台地下卷取机。这将是一条装备最完备的增头轧制生产线。该厂第二期工程将增加第二台电炉和精炼炉,在R1前增加一台二辊不可逆转粗轧机R0扩增加第二台卷取机,使生产能从120万t/a增加到160万t/a。
达湟利FTST工艺技术的开发经CSP及ISP晚,它是前二者的基础上开发和发展了有自己特的专有技术,在技术颇有后来居上之势。
2.4其他技术
除上述工艺外，还有其他的薄板坯连铸连轧工艺。如上面所提FTSRQ工艺( 意大利开发)，
www.hgnc被称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯铸轧工艺。该工艺能够浇铸各种钢种；板坯宽度厚度范围也较大；直接铸轧过程操作灵活。此外还有CONROLL 工艺、CPR 工艺显示器玻璃,QSP工艺等。
3 国内以及世界薄板坯连铸连轧生产技术的发展与进步
3. 1 生产技术进步与漏钢预报系统的应用使得漏钢率大幅降低
国内在薄板坯连铸连轧生产技术方面的进步是十分显著的。这些技术进步不仅表现在浸入式水口、保护渣、关键机械装备等的国产化方面, 还表现在品种钢不断扩大、各项生产指标进一步提高。这其中薄板坯连铸漏钢率持续下降就是一个典型实例。中国历年来薄板坯连铸工艺漏钢控制情况的进展见图5 所示, 可以看出近些年来, 随着国内薄板坯连铸连轧生产工艺技术进步, 漏钢率的平均值不断下降。不同的薄板坯连铸生产工艺之间, 随着铸坯厚度的变厚、生产拉速的降低, CSP、FT SC、ASP 工艺的漏钢率依次降低( 见图6) 。漏钢率是衡量一台连铸机生产工艺、装备技术、自动化控制和管理水平的综合体现。目前, 国内大板坯连铸机漏钢率的平均水平在0. 02% 左右[ 5] , 而国内正常生产的薄板坯连铸机也达到这个水平,如包钢的双流薄板坯连铸机, 正常工作拉速4. 2~4. 5m/ min, 在产能接近300 万t / a 的情况下, 2009年全年漏钢率为0. 04% ; 更好的是济钢的中薄板连铸机, 其在生产135mm 厚度板坯时, 在铸机正常拉速1. 8~ 2. 8m/ min 的情况下, 从2009 年到2010 年上半年漏钢率为0。国内典型企业薄板坯连铸工艺漏钢控制情况的进展及对比见图7 所示。 图7 中国历年来某些企业薄板坯连铸工艺漏钢控制情况的发展及对比
3.2 扩大品种提高质量
薄板坯连铸连轧工艺最初主要是以满足小钢厂生产大路货产品为目标,其生产厂是以低成本参与市场竞争。随着工艺技术和装备的改进,不仅在生产能力上而且在品种方面都有很大的改进和提高。
在生产钢种方面,SMS将热轧带钢产品分为12大类,其中CSP进入工业化生产的有10大类,另一类乃是高碳钢品种。在美国ACME厂已对含碳＜1.00%的品种试生产成功。目前难以满足的品种是奥氏体不锈钢,特别是含钛的不锈钢。纽科1号CSP已生产过铁素体不锈钢。并计划2000年每月生产10 000t此类钢种。关于包晶钢,到目前为此SMS认为无论常规板坯还是薄板坯均不能100%的保证。还应指出,CSP采用漏斗型结晶器是不利于包晶钢之类裂纹敏感钢种生产的。管线钢要求轧制变形量至少为1:5,因此当铸坯厚度＞80mm时则可生产。MDH也将热轧带钢产品分为12大类,在ISP的生产钢种中,除电工硅钢、包晶钢、不锈钢、轴承钢等尚属试验钢种外,其余均能生产。
达湟利称FTSR包括晶钢、电工硅钢、奥氏体不锈钢在内的钢种都生产。实际上一般认为目前铁素体不锈钢可在线进行直接轧制,而奥氏体不锈钢还在试验中;目前至少还需要对头尾坯进行修磨清理,但可望在不久的将来得到解决。
由于冶炼及连铸工艺技术不断改进,轧制工艺技术也在不断改进,至使成品带钢的质量同样也在不断提高。目前薄板坯连铸连轧产品的质量已基本相当或接近普通热连轧产品水平。在考虑最多的表面质量及板形方面,有些生产厂已达到了很高水平。如荷兰Hoogovens厂对Arvedi厂ISP生产的St23厚1.2mm带卷进行检验后的评价认为,相当于S06冷轧板,S06冷轧板相当于05级冷轧汽车面板的表面质量标准。并指出板形很好,没有边浪 ,凸度也在40μm以下。
3.3 生产超薄带材代替部分冷轧产品
一般用于建筑材料、普通焊管、普通容器及空气管道等,常用0.8～1.5mm的冷轧薄板为材料,这并不是出于对板材的性能及表面状态的要求,而是受市场供应所限。因为常规的热轧带钢工艺不适合生产超薄规格的产品。但薄板坯连铸工艺,是更能适合生产超薄规格产品的。在市场上冷轧板带比热轧板带的价格贵些。据报导在国外市场上同等规格的热轧带钢每吨价格比冷轧带钢低100～200美元,这对用户有很大的吸引力。目前许多薄板坯连铸连轧厂家都努力多生产薄规格产品。墨西可HYLSA公司的CSP当前约有30%的产品厚度是0.9～1.5mm。蒂森CSP主要生产1.2～1.7mm的高强度带及1.0mm左右的低碳带钢。
为了生产1.0mm及更薄的产品,最新设计和采用了低碳及超低碳钢铁素体轧制和半无头轧制工艺生产线。它们可生产的带钢最薄可达0.7～0.8mm。目前有关厂家正在研究开发全无头轧制工艺。
3.4 技术发展的多样化
任何工艺技术都必须适应市场条件和用户的具体要求,这些条件和要求的多样性决定了技术发展的多样化。
奥钢联工程技术公司(VAI)开发的CONROOL薄板坯连铸及直接轧制工艺,特点是采用类似传统的VAI直弧形铸机,铸坯比一般薄板坯稍厚,更适合于高品质的特殊钢生产。美国阿姆科公司曼斯菲尔德厂1995年投产了一条CONROOL生产线。由135t电炉供钢水,铸坯厚75～130mm,宽635～1283mm,后面设有一座步进式加热炉,一架可逆粗轧机及6架精轧机,生产能力为70万t/a。该厂1996年生产的钢种比例为:低碳钢55.6%,包晶钢及中碳钢0.3%,高碳钢6.5%,低合金钢1.2%,合金钢1.2%,不锈钢(铁素体及马氏体)35.1%,无取向硅钢0.1%,所有产品内部质量和表面质量都达到了满意的结果。
美国Tippins公司与韩国三星重工业公司联合开发了TSP薄板坯连铸连轧工艺。其特点是
将一台中等厚度(100～125mm)板坯连铸机和一台单机架炉卷轧机结合起来,具有年产40～120万t热轧卷带材的能力。它适合于较小规模的带材生产,并适合于产品品种及产品宽度及厚度变化较大的板带材生产。捷克Nova hut钢厂曾建设一条TSP生产线,单流铸机,一架炉卷轧机,铸坯为125mm×800～1600mm,产品最小厚度1.5mm年产能力90万t。据报导加拿大IPSCO公司获得TSP技术的专利许可证,正在建设一条生产线,它的电炉和连铸机由MDH提供。铸坯厚度127～152mm,宽1219～3136mm,铸速最达1.9mm/min,后面设有步进式加热炉及炉卷轧机。生产能力为1 125 000t/a,产品包括带钢卷及热轧板,带卷厚2.29～19.0mm,宽1219～2438mm,4.78～38.0mm,其产品的规格范围很宽。
此外,还在一些各具有特点的工艺技术,如CPR、UTHS等工艺还处于研究阶段。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议