一台(部、架、辆)机械产品是由若干个零(部)件所组成的。按规定的技术要求将零(部)件做适当的配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程称之为装配。 装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。
制造业产品种类繁多，结构不同，所以装配过程不同，装配工艺也不同，检验内容和检验方法电不完全相同。机床是制造业产品中最有代表性的产品。所以，以机床装配过程和成品的质量检验为例，介绍制造业产品装配过程和成品的—般检验方法。对每种具体的产品，要根据其装配工艺流程和产品特点编制检验工艺。图20—1是数控车床装配工艺流程图。
第一节 部装的检验
将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。部装检验的依据：标准
、图样和工艺文件。为了检验方便，便于记录和存档，必须设立部装检验记录单。
一、零件外观和场地的检验
在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。 (1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(要放在工位器具内)。
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(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的X光透视质量记录单。
(10)装配场地需恒温恒湿的，当温度和湿度未达到规定要求不准装配。
(11)场地要清洁，无不需要的工具和其他多余物，装配场地要进行定置管理。
二、装配过程的检查
检验人员要按检验依据，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。
第二节 总装的检验
把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
一、检验依据
产品图样、装配工艺规程以及产品标准。
二、检验内容
总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必须保持环境清洁，要求恒温恒湿的一定要达到规定要求才准装配，光线要充足，通道要畅通。乙酸乙酯实验装置
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准装入图样未规定的垫片和套等多余物。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
(4)在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
(5)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。
(6)有刻度装置的手轮和子柄装配后的反向空程量应符合标准规定。
(7)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。
(8)采用静压装置的机械，其节流比应符合设计的要求。在静压建立后应检查其运动的轻便和灵活性。
(9)液压系统的装配应符合标准规定。
(10)两配合件的结合面必须检查其配合接触质量。若两配合件的结合面均是刮研面，则用涂法检验：刮研点应均匀，点数应符合规定要求。若两配合件结合面一个是刮研面，一个是机械加工面，则用机械加工面检验刮研面的接触情况：个别的25mmX25mm面积内(
不准超过两处)的最低点数，不得少于所采用标准规定点数的百分之五十。静压导轨油腔封油边的接触点数不得少于所采用标准规定的点数。若两配合件的结合面均是用机械切削而成的，则用涂法检验接触斑点，检验方法应按标准规定进行。
(11)重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面总重紧固后，用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定。特别重要固定结合面，除用涂法检验外，在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量，其量值应符合标准规定。与水平垂直的特别重要固定结合面，可在紧固后检验。用塞尺检查时，应允许局部(最多两处)插入，其深度应符合标准规定。
(12)滑动和移置导轨表面除用涂法检查外，还应用塞尺检验，间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、锒条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定。
(13)轴承装配的检验可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确，受力均匀，无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配，过盈配合的轴承，应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承的飞边锐角及用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量-在
使用无品牌标志及标准号的润滑脂，必须送化验室进行化验：其理化指标应符合规定要求。
(14)齿轮装配的检验。齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定。
(15)检验两配合件的错位的不均称量应按两配合件大小进行检查，其允许值应符合标准的规定要求-
(16)电器装配的检查；各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜和装配的牢固性并应符合标准规定。
(17)一个产品经过总装检验合格后，要将检验最后确认的结果填写在“总装检验记录单”上，并在规定位置打上标志才可转入下序。“总装检验记录单”要汇总成册、存档，作为质量追踪和质量服务的依据。
第三节 成品的检验
成品的检验是一个产品从原材料人厂开始，经过加工、部装、总装，直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验，通过对产品的性能，几何精度，安全卫生，防护保险，外观质量等项目的全面检测和试验，根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程。
产品经检验合格后才准出厂，在特殊情况下，经用户同意或应用户要求，可在用户处进行检验。
产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种。
一、型式检验和出厂检验的目的
型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平。
凡遇下列情况之一，均应进行型式检验：
(1)新产品定型鉴定时；
(2)产品结构和性能有较大改变时；
(3)定期地考查产品质量；
(4)产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故，，
正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定。
二、成品检验的内容
1．一般要求
(1)成品检验时，注意防止冷、热、气流、光线和热辐射的干扰。
在检验过程中，产品应防止受环境变化的影响，有恒温恒湿要求的产品，应在规定的恒温恒湿条件下进行检验，检具在使用前应等温。
(2)检验前，应将产品安装和调整好，一般应自然调平，使产品处于自然水位置。
(3)在检验过程，f，，不应调整影响产品性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整
受厂影响的有关项目。
雨刷片 (4)检验时，应按整机进行，不应拆卸整机，但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外。
(5)由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定同等效果的方法代替。
(6)对于有数字控制的自动化或半自动化的产品，应输入一种典型零件加工程序，做较长时间的空运转，运转时应符合标准规定。
2．外观质量的检验
(1)产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤，颜应符合图样要求。
(2)防护罩应平整均匀，不应翘曲、凹陷。
(3)零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量及不均匀量导针
不得超过规定要求。
门、盖与产品的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得超过规定要求。
电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀，其缝隙不均匀值不得超过规定要求。
当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。
(4)外露的焊缝应修整平直、均匀。
(5)装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母的端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出时均为倒角。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求。
(6)外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷。
(7)金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层。
(8)镀件、发蓝件、发黑件调应一致，防护层不得有褪和脱落现象。
(9)电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、美观，必要日刊应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象。
验货平台 (10)成品零件未加工的表面，应涂以深涂料，涂料应符合相应的标准要求。
3．参数的检验衣物加香
根据产品的设计参数检验其制造过程能否达到要求，以及检验连接部位尺寸是否符合相应的产品标准规定。该项检验除在样机鉴定或做型式试验时进行外，平时生产允许抽查检验。
设计部门对产品的总重量、外观(形)尺寸应定期抽验。
4．空运转试验
空运转试验是在无负苘状态下运转产品，检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间按规定要求进行。用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转。在最高速度时，应运转足够的时间，使主运动机构轴承达到稳定温度。
进给机构应作依次变换进给量(或进给速度)的空运转试验，对于正常生产的产品。检验时，可作低、中、高进给量(或进给速度)试验。
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