摘要：解决整车外观匹配质量问题的首要环节是建立尺寸链，用于分析间隙、段差的设定及规格的合理性，出影响外观质量的关键因子。以立柱饰板与顶棚的匹配为例，从饰板和顶棚的复合公差、检具的应用、尺寸链、关键因子的数据分析方法等方面系统化的介绍了其Fit &Finish 质量提升方法，为匹配工作中出现的外观不合格问题提出了有效的调查方法和改善对策，缩短了问题解决周期。 关键词：整车外观
尺寸链
检具概念图功能尺寸
匹配
中图分类号：U463.83+6
文献标识码：B
立柱饰板与顶棚匹配的质量育成方法研究
胡瑞1,2
（1.安徽理工大学，淮南232000；2.长安马自达汽车有限公司，南京211100）
1外观不良问题
立柱饰板与顶棚的外观不良问题包括配合间
隙、顶棚起皱、饰板段出顶棚、饰板上边缘与顶棚不对齐等，如图1所示。
2
尺寸链分析
2.1
立柱饰板与顶棚的复合公差
立柱饰板与顶棚搭接边需设置过盈量，以避免
出现间隙，且过盈量设置需合理，以避免装配过紧时出现顶棚起皱[1]。立柱饰板与顶棚均设置了复合公差，即零件的检具上可切换2种测量模拟块，0间隙模拟块和3/5mm 间隙模拟块。0间隙模拟块管控公差适用于整车外观公差计算，是对3/5mm 间隙模拟块公差的进一步控制要求；3/5mm 间隙模拟块
管控公差反映零件的型面轮廓，当0间隙模拟块
测量不满足公差规范时，用3/5mm 间隙模拟块确认如何调整型面平行差。
饰板0间隙模拟块管控公差Max0.3mm ，3mm 间隙模拟块管控公差3±0.7mm ，3mm 段差模拟块管控公差3±0.7mm ，段差用于分析饰板和顶棚的搭接线错位问题，其检具概念图如图2所示。顶棚
0间隙模拟块测量公差Max0.5mm ，测量要求为除
固定定位基准以外还需要将仿顶棚背部型面的模
（a ）配合间隙（b ）顶棚起皱
（c ）饰板段出顶棚
（d ）饰板上边缘与顶棚不对齐
图1
立柱饰板与顶棚的外观不良图片
拟块压合，5mm 间隙模拟块公差5±1.5mm ，测量要求为仅需固定定位基准，测量自然形态下的轮廓度，其检具概念图如图3所示。
2.2尺寸链计算
以A 柱饰板与顶棚的配合关系为例，建立尺
寸链确认设计工程能力，如表1和图4所示，尺寸链累积间隙公差为±1.95mm 。2.3
设计工程能力分析
A 柱饰板与顶棚的干涉量为0.45mm ，侧气帘
挡板砖
支架与顶棚的干涉量为0.60mm ，如图5所示。侧气帘支架的面轮廓度为±0.7mm ，侧气帘的主定位到A 柱饰板的主定位距离公差为±1.0mm ，则侧气
帘型面与A 柱饰板对顶棚的夹持距离公差
=±0.72+1.02=1.23mm 。两者对顶棚的累积干涉
量=0.45+(±1.22)+0.6=+0.0/+2.27mm 。间隙的设计
公差=±1.95-（+0.0/+2.27）=+1.95/-4.22mm ，外观公差要求饰板与顶棚间隙规范为Max 0.5mm ，可知设计工程能力不足，易出现配合间隙或者起皱问题。需要明确有效的Fit &Finish 工作方法，使质量
在工艺过程中实现。
3
Fit &Finish 工作要领
3.1
饰板与顶棚偏差计算
饰板和顶棚理论偏差=饰板3间隙偏差+顶棚
5间隙偏差，A 柱饰板与顶棚配合的外观测量点共6个点，零件偏差情况如图6所示，图形和数据分
析如图7、表2所示，理论间隙平行差=Max （a ～f ）-Min （a ～f ）=1.1mm 。
图2A 柱饰板检具概念图
图3顶棚检具概念图
垂直于“切线”
分界线
顶棚
A 柱饰板
平行于“切线”
3
（0间隙模拟块）
（3mm 间隙模拟块）
A 柱饰板
顶棚
分界线
垂直于“切线”
离合器盘
zigbee模块通信
3
3平行于“切线”
互换
顶棚
A 柱饰板
从饰板末端到顶棚
表面的最短距离线
顶棚表面与饰板接触点
0间隙模拟块
互换
边缘距离
R 点1mm
侧气帘支架
顶棚
5
A 柱饰板
下限
上限
中值按顶棚正面仿形
可旋转模拟块
将顶棚边缘线轮廓度按照理论值、上限、下限来划线
按顶棚背面仿形
按顶棚正面仿形边缘距离R 点1mm
5
从饰板末端到顶棚
表面的最短距离线
5间隙模拟块（无侧气帘支架区域）
5间隙模拟块（有侧气帘支架区域）
图4尺寸链环图pcba检测设备
Detail A
5
6
5/6Detail A
Gap
3
4
2
7
1
序
号理论公差（平方根法）
公差管理必要部位
公差±/mm Cal.11.95Cal.22.51图5设计干涉量
=0.4464mm
顶棚
A 柱饰板
侧气帘支架
=0.5948mm
零件修正的原则：先修正零件不满足3/5间隙公差规范的部位，再调整平行差大的零件，使单个零件既满足0间隙公差规范，又满足两零件理论间隙平行差≤0.7mm 的目标。因此上述偏差数据中需要将顶棚的点c 、d 偏差值从-0.9mm 调整到≥-0.5mm 。
整车外观测量点的最小化设定是为量产零件交货检验节省时间，投产阶段可适当增加测量点，以更好的分析零件型面平行差。3.2
车身功能尺寸计算
车身功能尺寸包括立柱饰板和顶棚定位安装孔的相对距离，需分解到X /Y /Z 3个方向；立柱饰板
和侧气帘定位安装孔的相对距离，需分解到Y /Z 两个方向。A 柱饰板和顶棚的功能尺寸如表3所示，
对其功能尺寸超差的项，可计算各孔位位置度的过程能力并结合B/C 柱饰板与顶棚的功能尺寸，提出车身改善的有效方案。
车身侧围的顶拉手安装孔对顶棚Z 方向定位，当顶拉手安装孔位置度偏下或顶棚孔位置度偏上时，实车两孔Z 向错位如图8所示，会造成B 柱饰板与顶棚配合起皱问题。
3.2其它常见问题对策
当出现饰板段出顶棚问题时，即饰板超出顶
棚的配合分界线，需确认饰板的段差值和车身功能尺寸。
（下转第35页）
磁性材料液压机图6
零件偏差状态
图7图形解析
（b ）A 柱饰板
（a ）顶棚
虚线
→Nominal 实线→Actual
a-0.5b-0.5c-0.9d-0.9
e±0f±0
虚线
→Nominal 实线→Actual
a-0.2b-0.2
c-0.2e±0f±0
d-0.2
偏差模拟
计数器芯片
挤出状态
转动状态
OR
测量点A 柱饰板
偏差和值
功能尺寸
顶棚安装孔
A 柱饰板和顶棚特征矩形孔
圆孔点点
测量点编号R164-10L164-1
方向X Y Z Z 规范±1.2±1.3图8
顶拉手安装孔与顶棚孔错位
鱼骨刺图、5WHY 等工具进行逐一真因分析，通过此种思维准确的将总装车间停线时间的关键设备及
该设备的关键故障问题到，运用鱼骨刺图对“人、机、环、法“等进行分析到真因，针对到的原因将追查真因得出的结论进行一对一处理，制
定措施并检验措施能不能排除到的原因，从而解决目标问题。
参考文献：
[1]成大先主编.机械设计手册（第2卷）.5版.业出版社，
2007.
真因b c d
原因描述
辊轴尺寸精度差
轴承与辊轴配合为间隙配合维护保养方法确实
对策
由冷拔钢改为机加工热轧钢
通过对辊轴的加工精度控制（由冷拔钢改为机加工热
轧钢），安装采用规范的器具及方法，保证为过盈配合完善轴承、辊轴维保要求，建立定期加注润滑油、点检磨损情况的保全考核机制完成时间已完成已完成
已完成
序号2
工作项目标准化工作内容
b.辊轴要求采用机加工热轧钢工艺
计划完成时间
已完成
（上接第31页）
当饰板上边缘与顶棚不对齐时，需确认饰板、顶棚的边缘线轮廓度和车身功能尺寸。
顶棚与饰板配合也受到门框二道密封胶条的影响。因安装门框二道密封胶条过程造成顶棚与饰板间隙超出规范，这时需要确认饰板是否不能有效定位，同时也要分析顶棚背面是否有侧气帘支架或头部防撞块的支撑。顶棚/饰板/门框二道密封胶条三者交汇处的间隙大也会影响视觉效果，设计中A 柱饰板与顶棚的公切线与两者接触点的距离大容易产生间隙问题，如图9所示。在质量育成过程中要重点管控饰板的搭接边缘厚度、饰板的段差、车身功能尺寸、密封胶条的硬度。3.3
量产质量保证
投产阶段先将尺寸链中各因子控制到规范内，当实车匹配外观合格时，将零件供应商提供的工艺参数表存档，并收集整理各因子数值30组数
据，制作直方图，提供给量产团队，顶棚点a 的直方图如图10所示。
图9
确认设计间隙
顶棚
公切线
设计间隙
A 柱饰板
图10顶棚点a 直方图（单位:mm ）
Process Data
LSL Target USL Sample Mean Sample N StDev （Within ）StDev （Overall ）4*65.308300.1149430.162563
LSL
USL
Within
Overall
Potential （Within ）Capability
Overall Capability 2.903.792.012.0
Cp CPL CPU Cpk 2.052.681.421.42*
Pp PPL PPU Ppk Cpm
Exp.Overall Performance
0.0010.3710.37
PPM<LSL PPM>USL PPM Total Exp.Within Performance
0.000.000.00
PPM<LSL PPM>USL PPM Total Observed Performance 0.000.000.00PPM<LSL PPM>USL PPM Total 4.24.54.8
5.15.45.7
6.0
摘要：为解决铝合金锻造成型转向节与钢质衬套接触区域经整车循环腐蚀试验出现的腐蚀问题，对腐蚀区域进行了显微组织观察、电镜扫描、物相分析及材料成分检测等，目的是对钢-铝接触区域腐蚀产生原因和腐蚀程度进行分析，并研究电化学腐蚀对钢-铝过盈配合零件使用性能的影响，以便为异金属结构件的质量改进提供基础数据。
关键词：铝合金
衬套
电化学腐蚀中图分类号：TG407
文献标识码：B
锻铝转向节与钢质衬套的接触腐蚀分析
史东杰
高鹏
魏元生
王献忠
刘攀
（长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车工程技术研究中心，保定071000）
1锻铝转向节的基本情况
汽车保有量的快速增长造成了能源和环境的
双重危机，因此，汽车轻量化越来越受到主机厂的重视。铝合金材料的应用是实现整车轻量化的重要途径，随着铝合金材料在汽车上的大量应用，铝合金和钢质材料的电化学腐蚀日益成为被关注的问题。
转向节是汽车底盘的重要部件，为实现转向节
零件的轻量化，我公司某款研发车型采用材质为6082-T6铝合金锻造成型转向节，并在转向节节臂上压入钢质衬套与控制臂通过螺栓连接（图1）；衬套外管采用35号无缝钢管钢，与转向节是过盈配合。
为验证整车及各零部件的抗腐蚀能力，在车型研发阶段对实车进行整车循环腐蚀试验。试验后，发现锻铝转向节与钢质衬套发生了接触电化学腐蚀，为分析这种腐蚀对零件性能的影响，进行了以下试验分析。
当量产阶段出现问题时，立即确认现阶段的各因子水平，出异常原因。
4结束语
本文通过建立A 柱饰板与顶棚匹配的尺寸
链，完成了对外观公差设定及规格的合理性验证；通过总结F&F 工作中的尺寸分析方法和要领，为匹配工作中出现的外观不合格问题提出了有效的
调查方法和改善对策，缩短了问题解决周期。
总装工艺员若遇到工程能力不足的外观设计，要对工作进行总结完善，使质量水平能够做到持续循环上升。
参考文献：
[1]闫霄.汽车A 柱饰板与周边配合设计要点[C].第十届河南省汽车工程科学技术研讨会论文集
2013.
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