模具制作流程图

医用拉链

递进式分配器

不合格

1. 工模结构方案初订:

1.1. 分析产品图:

认真细阅产品图及产品的装配位置,严格检查产品图的塑件设计合理性:包括壁厚,骨位加强形式,拔模斜度,是否扣模,外表蚀纹的拔模角,产品在注塑时可能造成的缺陷: 融接痕,缩水,难走料,困气等,如存在以上情况须用书面说明书,并迅速将信息反馈到产品设计部门

1.2. 定上、下模:

装配后顶针印不能露在外面,不影响外观,不会粘上模.(如粘上模可加强下模拉力,一般在试模时注塑困难才考虑)

1.3. 入水位置

1.3.1 不影响外形

1.3.2 提高注塑件质量,注塑件不含有夹水纹,不会缩水,流程短.

1.3.3 水口必须容易去除,且不容易看到的地方.

1.3.4 能首先填满注塑件中间部分,使空气能往外排,不易困气.

1.3.5 左右一齐装配的胶件在同一位置入水.

1.4 结构形式:

1.4.1 斜顶,内外行位的位置,形状及驱动方式,行位运动必须以机械为主,弹簧为辅,当行位行距过长或布置困难时,可采用气缸,油缸形式抽芯.

1.4.2 行位的摩擦运动部位,采用不同种材料或不同的热处理工艺.

1.4.3 特殊结构:脱螺纹装置,外螺纹的一般用行位成型,内螺纹则一般使用脱螺纹装置,在螺纹形状允许的情况下,允许强行脱出.

1.4.4 主浇道过长,可考虑热流道系统.

1.5 型腔出数:

据实际而论,左右一齐装配件且外形大小适中的状况下,尽量出同一模,一般尽量多出数,降低注塑成本.

1.6 分型面:

1.6.1 对产品外形的影响,要在不显眼的地方,在对称件上,有些分模线也要左、右对称.

1.6.2 在生产过程中去批峰时不易损坏外形.

1.6.3 对零件与零件装配的影响:如.两零件是贴合装配,分模线是会影响贴合的,出模角相反也会造成不良的装配.

1.6.4 出模时是否会产生变形,如拉变形等.橡胶抛光轮

1.6.5 弱的零件要采取防止变形措施.

1.6.6 要便于模具的加工及维修.

1.6.7 分模面要齐整,同一平面要平,达到模具表面美观.

1.6.8 容易修水口.

1.7. 镶件、镶针:

1.7.1 弱的模芯,窗口位成型,插穿位.

1.7.2 便于加工,排气,防止烧黑.

1.7.3 镶件大小需保证足够的强度、刚度,在高压注射下不变形,不会出现裂痕等现象.

1.7.4 考虑镶件冷却、固定方式.虹吸式屋面雨水排水系统

1.7.5 较大配合孔,镶针尽量在下模做出,镶针在上模,要加大出模角.

1.8 顶出系统:

1.8.1 顶针不能太多,要求平衡顶出,尽量用大顶针(需预留膨胀系数),深骨采用扁顶针.

1.8.2 透明件深腔件采用推块或推板(要有导柱导向装置)

1.8.3 深腔且外表无窗口,要考虑使用气动顶出.

1.8.4 特殊产品结构,使用先复位机构,多极顶出.

1.9 模芯材质:

1.9.1 酸性胶料,采用防酸性高的模料,如:420ESR.

1.9.2 透明胶件,采用抛光性能好,高纯度、高镜面度模料.

1.9.3 部分细小镶件,为改善冷却效果及强度,采用高强度,高导热效能的模料,如:高强度铍铜合金.

1.10 冷却系统:

要求模具冷却充分均衡,快速地使制品冷却,冷却通道较长时,要考虑进出口冷却液温差,增加进出口数量来减短冷却路径.

2. 工模设计:

2.1 主胶件,有条件的须进行C-MOLD 验证,分析胶件注射压力,充腔时间,锁模力及注塑缺陷.

2.2 绘制详细的模具图.

2.3 填写模具设计档案表。

3. 模具零件制作:

目的:

按照工模图纸尺寸制作加工合格工模零件,零件尺寸公差在图纸要求范围之内.

程序:

3.1 工模零件分为成形零件、非成形零件和一般结构零件.

3.2 工模制作加工分为普通加工和特殊加工,其中普通加工包括车床、铣床、磨床及省模等,特殊加工包括CNC加工、线切割加工和EDM加工等.

3.3 CNC和线切割加工,编程人员接收Pro.e图形和工模图形后,处理编制各零件加工程式,填写程序单，送CNC加工,操作人员根据程序单进行:

A.验收工件 B.基准设定,工件及刀具装夹 C.程式运行和加工 D.故障处理 E.交接班记录.

3.4 EDM加工根据坐标图进行:

A.工件装夹,校正 B.分中输数 C.选择合理加工参数进行加工 D.故障处理 E.交接班记录.

3.5 普通加工按照工模图纸尺寸要求制作出符合尺寸要求模具零件.

三联件

3.6 模具成形零件的研磨分三个阶段 A. 油石打磨 B. 砂纸省光 C. 钻石膏和打磨要抛光.

3.7 工模成形零件本部采用优质钢材制造,其加工工艺分为

A. 成形位开粗螺丝孔,相针孔,运水制作完毕

B.钢材热处理,淬硬至HRC50-54C,成形零件精件精磨作配;

C. 成形零件加工至要求尺寸,使之成形零件经久耐用和有均匀细致研磨抛光效果.

4. 模具零件检测:

目的:

检验工模零件是否符合图纸公差要求,不合格报废重做,确保工模零件尺寸精度.

程序:

4.1 模具零件检测分成形零件检测和非成形零件检测,成形零件包括前、后型腔,CORE件、相件、铜公等,非成形零件包括模顶、弹弓孔、顶针孔、顶出孔、锲紧块、压块、先复位机构、油缸及附件、定位套、尼龙拉勾、限位螺钉、把边钉、有托套司等标准件配件尺寸.

4.2 成形零件检测要求一般先由制作人自检,技师初检,所用量具有指针卡尺、外径千分尺、深度千分尺,必要时再送投影仪和CMM高精度设备复检.

4.3 非成形零件和一般结构零件公差要求一般大于0.02mm范围,所以制作人会用指针卡尺自检,技师用指针卡尺和千分尺初检,工艺人员复检.

4.4 所有成形零件检测用零件检测报告作记录和分析,其中特殊加工(CNC/EDM/WIRE CUT)零件检测方法步骤:

A. 先目测各成形位外观是否合理和是否符合图纸要求;

B. 检测零件的外形尺寸和位置尺寸,主要的成形位尺寸及形状,基准台尺寸等.

4.5 成形零件通过用高精度投影仪和CMM设备检测后,所有超差零件尺寸和存在的缺陷等问题会通过工模故障报告处理。

4.6 不合格工模零件报废重新制作.清理河道淤泥设备

5. 模具装配:

模具所有零件制作检查合格之后,按照工模图纸总装模具.

本文发布于:2024-09-23 10:21:17，感谢您对本站的认可！

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