一种中深孔进路充填采矿法的制作方法

1.本发明涉及采矿技术领域，公开内容涉及一种充填采矿法，更具体地涉及一种中深孔进路充填采矿法。

背景技术：

2.上向进路充填法是将两个分层作为一个回采单元，首先回采上分层，采用锚网喷加固顶板后，再回采下分层，两分层回采完毕后，进行充填，以控顶层进路为自由面进行采场爆破。
3.普通分段进路充填采矿法虽然避免了凿岩爆破作业人员在顶板暴露面积较大的环境中作业的方式，如果岩石稳定不支护、岩石情况差，爆破后采场顶板极不平整，危岩倒挂现象普遍，敲帮问顶作业难以进行，给后续作业构成了安全隐患，本发明针对以上问题提出了一种新的解决方案。

技术实现要素：

4.本发明为了克服上述缺点中的至少一个，提供一种中深孔进路充填采矿法。本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：
5.一种中深孔进路充填采矿法，具体包括如下步骤：
6.a)先施工上分层凿岩联巷和下分层出矿联巷，将两个分层作为一个回采单元，首先开采上分层，上分层开采时采用钻爆法施工，支护形式为全断面锚网喷支护；
7.b)待上分层凿岩进路施工至设计位置时，切割槽施工，切割槽采用钻爆法施工；
8.c)切割槽施工完毕后，施工垂直孔，待整条进路充填结束后按照开采顺序进行下一条进路施工；
9.d)两分层回采完毕后，进行充填；
10.f)本采场所有上下两层回采充填完毕后，再升层至上两个分层，施工工艺与下分层一致。
11.优选的，中深孔切割槽采用与导爆管并联的起爆网络。
12.优选的，中深孔切割槽采用起爆的装药结构。
13.优选的，主爆孔每孔采用两个导爆管起爆，最后将边孔用导爆管起爆
14.优选的，中深孔进路两侧是原岩时采用中深孔预裂爆破，采用正排起爆，装药结构为双包起爆，联线方式为串并联。
15.优选的，中深孔排孔爆破时，每次爆破边孔优于其他炮孔起爆。
16.优选的，边孔距离边帮300mm，角度为87
°
，炮孔下口在进路轮廓线上，边孔间距为800mm。
17.优选的，中深孔进路两侧分别为充填体和原岩时，采用中深孔l形起爆，采用中深孔预裂爆破。
18.优选的，原岩一侧先进行预裂起爆，充填体一侧滞后起爆，装药结构为双包
起爆，连线方式为串并联。
19.优选的，中深孔进路两侧均为充填体时，采用中深孔v形起爆，装药结构为双包起爆，连线方式为串并联。
20.本发明的有益技术效果：根据本公开内容，该中深孔进路充填采矿法针对岩石稳定不支护、岩石情况差的情况采用中深孔进路充填采矿，采矿和充填工艺简单，生产效率高，根据中深孔进路两侧的结构，进行针对性爆破，对矿体适应性广。
附图说明
21.在附图中，通过实例的方式非限制性地给出以下内容：
22.图1示出了本发明的实施例中深孔充填采矿的矿房平面布置主视图；
23.图2示出了本发明的实施例中深孔充填采矿的矿房平面布置俯视图；
24.图3示出了本发明的实施例的中深孔矿房炮眼布置俯视图；
25.图4示出了本发明的实施例的中深孔矿房炮眼布置主视图；
26.图5示出了本发明的实施例的起爆网络示意图；
27.图6示出了本发明的图5中的孔g的装药结构示意图；
28.图7示出了本发明的图5中的孔h、i、j和k的装药结构示意图；
29.图8示出了本发明的实施例两侧分别为充填体和原岩的中深孔进路腰包起爆连线示意图；
30.图9示出了本发明的实施例两侧均为充填体的中深孔进路腰包起爆连线示意图。
31.图中：1为充填体，2为切割槽，3为矿界，4为爆堆，5为锚杆，6为凿岩巷道，7为炮孔，8为原岩，11为出矿联巷，12为凿岩联巷，13为矿房，21为，22为导爆管。
具体实施方式
32.在下面详细公开中，参照了附图，通过其特征在于一部分，作为可实施的特定实施例的图示，充分描述这些实施例，为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下述描述的实施方式不局限于此，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述。
33.如图1-图2所示，中深孔进路充填法先施工上分层凿岩联巷和下分层出矿联巷，将两个分层作为一个回采单元，首先开采上分层，上分层开采时采用钻爆法施工，支护形式为全断面锚网喷支护。待上分层凿岩进路施工至设计位置时，进行切割槽的施工。切割槽采用钻爆法施工，切割槽施工完毕后，使用sdm90ts凿岩台车施工垂直孔，待整条进路充填结束后按照开采顺序进行下一条进路施工。两分层回采完毕后，进行充填；本采场所有上下两层回采充填完毕后，再升层至上两个分层，施工工艺与下分层一样。
34.在实施例中，根据采矿设计要求，普通进路充填采矿法一步采进路上分层采用6.0mx3.5m的规格，下分层采用6mx4m的规格，二部采进路上分层采用5.0m
×
3.5m规格，下分层采用5mx4m规格。中深孔充填采矿法一步采进路上分层采用6.0mx3.5m的规格，下分层采用6mx7m的规格，二部采进路上分层采用5.0m
×
3.5m规格，下分层采用5x7m规格。
35.炮眼布置根据作业面岩性情况，合理布置炮眼数量，炮孔深度和角度等参数。爆破使用使用，选用导爆起爆。
36.中深孔使用sdm90ts凿岩台车，sdm90ts凿岩台车配φ38
㎜
中空六棱钢钎、φ45
㎜
合金钻头。
37.中深孔切割槽采用与导爆管并联的起爆网络，光爆孔数量较多，由于导爆管连接导爆管进行起爆网络零乱，容易产生漏接或连接不牢，塑料管容易损坏，产生拒爆等，因此采用起爆的装药结构，起爆网络安全性好，操作简单，长距离传爆稳定。主爆孔每孔采用两个导爆管起爆，最后将边孔用导爆管起爆。
38.如图3-图5所示，两侧是稳定围岩，中深孔进路采用中深孔预裂爆破，采用正排起爆，装药结构为双包起爆，联线方式为串并联。其中中深孔排孔爆破时，每次爆破边孔(预裂孔)优于其他炮孔起爆，边孔距离边帮300mm，角度87
°
，炮孔下口在进路轮廓线上，边孔间距为800mm，采用不耦合装药，装药量为400g/m，将药卷分散绑扎在上，分散药卷的相邻间距为500mm，由于孔底的夹制作用较大，底部药包应加强，底部放4卷。
39.如图6所示，孔g的深度6.5m，长7m，全孔装药15支，每米装2支φ32药卷，孔底1m装4支φ32药卷。如图7所示，孔h、i、j和k孔深6.5m，孔底1m装3支φ32药卷，孔底2m装导爆管与药卷组成的包，孔顶0～1.2m堵塞，孔顶2.2m装导爆管与药卷组成的包，两个包之间。
40.中深孔爆破参数如下表：
[0041][0042]
如图8所示，一侧是充填体，一侧是稳定围岩，中深孔进路采用中深孔l形起爆，采用中深孔预裂爆破，原岩一侧先进行预裂起爆，充填体一侧滞后起爆，装药结构为双包起爆，连线方式为串并联。
[0043]
如图9所示，两侧是充填体，中深孔进路采用中深孔v形起爆，装药结构为双包起爆，连线方式为串并联。
[0044]
鉴于上文的详细说明，可以对这些实施方案做出这些和其它改变，本书面描述包括最佳模式的实施例公开本发明。本发明取得的专利范围由权利要求书来定义，权利要求并不受本公开内容所限定，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都处于本发明的保护范围内。

技术特征：

1.一种中深孔进路充填采矿法，其特征在于，具体包括如下步骤：a)先施工上分层凿岩联巷和下分层出矿联巷，将两个分层作为一个回采单元，首先开采上分层，上分层开采时采用钻爆法施工，支护形式为全断面锚网喷支护；b)待上分层凿岩进路施工至设计位置时，切割槽施工，切割槽采用钻爆法施工；c)切割槽施工完毕后，施工垂直孔，待整条进路充填结束后按照开采顺序进行下一条进路施工；d)两分层回采完毕后，进行充填；f)本采场所有上下两层回采充填完毕后，再升层至上两个分层，施工工艺与下分层一致。2.根据权利要求1所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，中深孔切割槽采用与导爆管并联的起爆网络。3.根据权利要求1所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，中深孔切割槽采用起爆的装药结构。4.根据权利要求3所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，主爆孔每孔采用两个导爆管起爆，最后将边孔用导爆管起爆。5.根据权利要求1所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，中深孔进路两侧是原岩时采用中深孔预裂爆破，采用正排起爆，装药结构为双包起爆，联线方式为串并联。6.根据权利要求5所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，中深孔排孔爆破时，每次爆破边孔优于其他炮孔起爆。7.根据权利要求6所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，边孔距离边帮300mm，角度为87
°
，炮孔下口在进路轮廓线上，边孔间距为800mm。8.根据权利要求1所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，中深孔进路两侧分别为充填体和原岩时，采用中深孔l形起爆，采用中深孔预裂爆破。9.根据权利要求8所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，原岩一侧先进行预裂起爆，充填体一侧滞后起爆，装药结构为双包起爆，连线方式为串并联。10.根据权利要求1所述的中深孔进路充填采矿法，其特征在于，中深孔进路两侧均为充填体时，采用中深孔v形起爆，装药结构为双包起爆，连线方式为串并联。

技术总结

本发明公开了一种中深孔进路充填采矿法，属于采矿技术领域，包括先施工上分层凿岩联巷和下分层出矿联巷，将两个分层作为一个回采单元，首先开采上分层，上分层开采时采用钻爆法施工，支护形式为全断面锚网喷支护；待上分层凿岩进路施工至设计位置时，切割槽施工，切割槽采用钻爆法施工；切割槽施工完毕后，施工垂直孔，待整条进路充填结束后按照开采顺序进行下一条进路施工；两分层回采完毕后，进行充填；所有上下两层回采充填完毕后，再升层至上两个分层。本发明通过针对岩石稳定不支护、岩石情况差的情况采用中深孔进路充填采矿，采矿和充填工艺简单，生产效率高，根据中深孔进路两侧的结构，进行针对性爆破，对矿体适应性广。对矿体适应性广。对矿体适应性广。