钣金冲压工艺
钛合金粉末冶金加工1. 适用范围：
本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中低碳钢板料及型材的冲压工作。
2. 冲床：根据工件的冲载力来选择不同吨位的冲床、使用的模具需要经检验合格后方可使用。 3.竹炭颗粒 工艺过程：
3.1 准备工作内容：
A. 熟悉图纸和技术要求.
B. 备齐板手等手工具和钢卷尺、钢板尺、角度尺、游卡标尺等量具。
C. 按冲孔要求准备模具或检查数控冲刀具库中有无相应模具。 3.2 检查压力冲床或数控状态，检查内容包括：
A. 检查润滑情况是否正常，将各部加足润滑油。
B. 检查各机械部件是否正常，螺丝有无松动。
C. 开动压力冲床或数控冲作几次空行程运转（不冲压工件）检查电路、离合器，制动器和操作机构的动作是否灵活、可靠。
3.3 工艺过程：
A. 试车检查机械，电气性能应安全可靠性。
汽车门板B. 需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。根据加工要求配备相应模具。
C. 先将冲床滑块点到上死点，将上横装入滑块模柄槽内，摆正方平，将螺钉，顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。
D. 将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。
E. 点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。调整冲模间隙，保证周围间隙一致。
F. 将下膜用压板压紧，固定点要对称。
G. 锁紧连杆，检查模具有无松动现象。进行试冲料，检查断面是否整齐，均匀一致。在加工中料要与直板靠紧，在底模上放平。
H. 按尺寸要求调整直板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。
J. 冲孔，抹角时要注意加工方向，避免冲错。加工完的零部件应分类放置整齐并加以标识，
转入下工序。
4. 划线工艺：
a)凡不能用板定位来保证冲孔位置时，应在工件上划线，按划线位置冲孔。
b)划线应使用精度合格的高度尺或划轨，在平台上进行。
c)划线时先按图纸在工件上出基础面或基础线，根据基础面或基础线再划出各部尺寸。
d)工件划线后应进行检查，是否符合图纸，划线的公差不应大于0.3毫米。
5.安装冲模及试冲：
A. 将上模装入冲床滑块孔内，调好位置将顶丝旋紧。
B. 在不起动冲床电机情况下板动飞轮使滑块降至最低位置。
C. 转动滑块连杆，使上模抻入下模，抻入深度根据工件厚度和模具结构决定。
E. 移动下模使冲模各边间隙均匀一致。
F. 将压板螺丝放入冲床台面上的T型槽内。
G. 放上压板调到适当位置，旋紧螺母，使压板平压在下模座上，将下模固定在机台台面。
H. 使冲床动作3-5次，检查间隙有无变化，如间隙变化应重新调整。
锁紧螺栓
I. 用纸张试冲，冲下的纸边断面不整齐时应对下模做必要调整至冲下的纸边断面整齐后再用与工件厚度相同的板材试冲，试冲整齐一致无毛刺并与图纸相符。
J. 安装和调整好至板，使其尺寸符保图纸要求。
5.冲压（本工序适用国产压力冲床，数控冲操作程序按相应说明书）
a)只有试冲的工件完全合格方可进行批量冲压。
b)冲床起动后，任何情况都不允许将手伸入冲模中安装和调整模具。
c)严禁向冲模上放置毛坯时仍将脚放在脚踏板上。
d)工件的厚度必须与模具间隙相适合，每次只允许冲一只工件，不得一次冲压重叠的两只
或两只以上工件。
e)冲压过程中，下模内存料一般不得超过两片，如发现下模内憋料两片以上时，应进行处理并消除憋料原因。
f)冲孔时上下模均应涂润滑油并随时注意冲模间隙是否有变化，发现冲模间隙变化时应立即调整，以免影响产品质量，或损坏模具。
6.质量检查：
A. 严格执行首件检查、中间抽查，尾件复查。
B. 工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。
C. 冲孔边缘不得有拉伸、弯曲；毛刺高度不大于料后的10﹪～15﹪. 孔型不得歪扭偏斜。滤菌器
D. 钢板抹角时其角度应保证垂直，抹45°角时要求等边。
E.角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45°角时要避免过大。
F. 除试冲时对冲压件进行质量检查外，在冲压过程中应随时对冲压件的质量进行检查，以防模具在冲压中走动，造成大批量不合格的产品。
7.1对冲压件的质量检查包括：
A. 加工精度不低于IT10级，无明显毛刺。
儿童远程监控手表B. 孔中心距误差不大于±0.25毫米。
C. 冲压件质量发现问题时，必须出并消除造成质量问题的原因后才允许继续生产。
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