青岛特钢发展历程

青岛特钢50年技改历程

1958年至1962年，青钢在“大办钢铁”中，先后建8座小高炉，一组1.5吨直筒转炉、6吨空气侧吹转炉等设备。炼钢能力达到20万吨，初步形成了小型钢铁工厂的发展规模。

合成塔青钢从70年代开始筹建转炉炼钢。1978年10月14日第一台3200立方米/小时制氧机建成投产后，转炉炼钢开始由空气炼钢过渡，同年12月，1号、2号两座转炉改为氧气侧吹转炉。1979年10月第二台3200立方米/小时制氧机投产后，3号、4号空气侧吹转炉在1982-1983年相继改为氧气侧吹转炉。侧吹氧气转炉提高了钢产量，1980年达到34.32万吨，创该厂侧吹转炉年产量历史最高纪录。同时，为生产新钢种提供了良好的冶炼条件。1978年11-12月，试炼了35MnSi低合金高强度钢，1982-1983年试炼了12Mn、65Mn、12CrMnCu(MbV)等新钢种。

门窗防盗网1986年8月，连铸车间竣工，8月7日连铸机热负荷试车成功，10月10日试生产，12月通过验收。转炉钢开始浇注连铸坯。

1989年，青钢和日本东棉株式会社联合设计热风化铁炉工程。日方负责设计了化铁炉抽烟箱、燃烧室、燃烧监测装置、液化气点火装置、助燃空气系统、换热器及部分通风管道，青钢设计了化铁炉热风除尘

系统、换热器后的余热锅炉和除尘系统以及照明自动控制等。引进了日本的热交换器、自动控制器、各种特殊钢阀门、喷水装置及不锈钢波纹管等关键件。1988年10月开工，1989年8月竣工，工程总投资2730万元。11月2日点火进行热负荷试车，1990年4月22日交付生产使用，获得熔化率70吨/小时，废钢比40-50%、热风温度540℃的熔炼指标。1990年5月21日，2号化铁炉也动工改造为70吨/小时热风化铁炉，同年11月9日竣工投产。1990年试炼了BL2、BL3等新钢种。

1991年12月开工建设2号连铸，1993年5月竣工，6月至8月试生产阶段，9月至12月连铸坯产量达到了设计要求。工程总投资2802.82万元。主要生产断面为110×110平方毫米，长度为12米的方坯。2号连铸机型号的选择与1号相同，但其设备大多都是国产的，如步进式冷床、中间辊道、运输辊道、横向移钢机、液压系统、引锭杆存放架等。

1997年8月25日3号连铸热负荷试车一次成功. 该工程历时147天，工程投资3200万元。炼钢连铸比将达100%，这就省掉了开坯轧钢工序，可节能30-40%，省材10%，实现一火成材，降低了产品单位成本费用。1997年共生产合格钢74万吨，其中连铸坯产量占60.6万吨，连铸比首次达到81.9%，连铸作业率78.8%，收得率95.3%。1998年共生产合格钢83.4万吨，实现了全连铸。

1997年，青钢消化减利因素1.8亿元后，实现利润1175万元.

1998年初，开始在第一线材厂实施连铸坯热送热装技术，在此之后又陆续在第一小型轧钢厂和第二线

材厂实施连铸坯热送热装技术，不仅改善了钢坯加热质量，还节约了10%的能源。

1998年，推广“拉碳”工艺，45号等优质碳素结构钢拉碳率达到100%。在冶炼出口坯和新品种的同时，研究试用SiA1BaCa--Sr，A1-Mn等合金的脱氧工艺。钢包新材料-铝镁尖晶石料试验和钢包扩容工作取得大的进展，实现了煤气烤包。全面推广钢水包吹氩技术，使开吹率得到较大提高。

1999年初在新建的第一小型厂轧机上采用了滚动导卫技术，使小型材产量和质量都有了明显提高，在此基础上又推广应用到第二线材厂的复二重轧机上和第二小型厂的横列式轧机上，均收到了良好的效果。1999年消化减利因素2.5亿元后，实现利润1890万元。

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2000年在第二小型轧钢厂率先应用离心轧辊替代常规法浇铸轧辊，取得了良好的效果，在此之后又陆续在第二小型厂和第二线材厂使用离心浇铸轧辊，经生产检验证明离心浇铸轧辊的使用寿命比常规法浇铸的轧辊高80％以上。2000年7月12-22日对3号转炉进行了除尘设备改造，7月29日-8月12日对2号转炉进行了除尘设备改造，8月29日-9月8日对1号转炉进行了除尘设备改造，项目费用1743万元。项目完成后，烟气含尘量在150毫克/N立方米国家标准以下，正常情况为66-75毫克/N立方米，达到100毫克/N立方米的设计要求。2000年8月将第二线材厂加热炉改为蓄热式加热炉。燃料由重油全部改用高炉煤气，既改善了环境，又降低了生产成本，每年节约重油1.1万吨，可节约资金1500多万元（按2000年市场价）。在此基础上又陆续在三个高速线材厂和第二小型厂的加热炉上采用蓄热式（煤气、空气双预热）技术，每年节约重油10万吨，可节约资金约3.2亿元（按2006年市场价）。

2001年，青钢完成了3座转炉和连铸高效化的不停产改造，综合治理了1~3号的出渣区，硬化了连铸过钢辊道，实施了转炉平台扩建等建设改造，全年生产合格钢123万吨。当年青钢实现利润2.15亿元，成为冶金行业和青岛市成长最快的企业之一。2001年2月第一小型厂采用两切分轧制技术生产∮12mm、∮14mm热轧带肋钢筋取得了一次试轧成功。使这两种规格的生产效率提高了70%。同年12月又对∮10mm 热轧带肋钢筋进行了三切分试轧工作，试轧后转入高速线材厂生产。

2002年5月2日，青钢自筹资金1200万元建设20吨4号转炉，其主体结构为钢结构工业厂房，包括浇注跨北接12米，新建炉子跨、砌炉跨、清渣厂北接63米，建筑面积5200平方米。安装转炉本体1座，设备150吨，煤气放散烟筒1座，新建铁路复线290米。该工程于同年8月22日正式投产。同时投资4000万元建设4号连铸机，该连铸机设备为半径8米，冶金长度为16米，年生产设计能力为60万吨。工程主厂房为21米、30米、27米三连跨钢筋砼排架结构，其他附属建筑为砖混结构，建筑面积5000平方米。工程于9月9日正式热负荷试车。为了提高钢的产量质量，青钢投资1000多万元，建设2座30吨炉外精炼配套设施。于7月破土动工，于9月29日分别投入生产运行。该工程的建成投产，可以实现对钢成分的准确控制，对钢水进行脱氧、脱硫，并去除非金属夹杂物，提高钢材的拉拔性能，达到棒材的热顶锻的性能要求，对调整钢水温度，实现连铸的低过热度浇钢，有利于转炉和连铸之间的生产缓冲作用，最大限度的发挥转炉和连铸的生产能力。8月15日新建设的高速线材厂第一根红钢顺利地通过了粗中预轧钢机，主要设备有蓄热式步进梁式加热炉1座，意大利达涅利公司BCV精轧机1台，预精轧钢机6台，精中轧钢机12台，TMB减经机组2组，卧式吐丝机1台。年设计生产能力为35万吨。

2003-2004年，实施了105平方米烧结机及机械化综合原料场技改工程、8×15孔QRD2000清洁型焦化发电工程、高炉易地大修技术改造、转炉系统技改工程、双线高速线材技改工程、15000立方米/小时制氧机技改工程、高炉矿渣微粉生产工程、钢渣处理与综合利用工程、综合污水处理站工程等技术设备更新改造项目，总投资20亿元，增加产能100万吨钢。其中，2003年青钢决策建设较为先进的80吨炼钢转炉项目。该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第一冶金建设公司中标承建，2003年8月开工建设。2004年底竣工投产。主要建设内容为：80吨顶底复吹转炉、铁水脱硫预处理设施1套、90吨LF精炼炉及1台6机6流连铸机及其它公辅设施、公用工程等。项目建设规模为连铸坯100万吨。2003年7月焦化厂成立，选用QRD-2000清洁型热回收捣固式炼焦炉，规模为8×15孔，年焦碳生产能力60万吨。利用炼焦余热发电，发电系统为2×1.2万千瓦汽轮机组。主要设备：装煤推焦机2台，平接熄焦机1台，液压捣固机2台，PFCK1616可逆反击锤式破碎机2台，ZYA1236型圆振动筛2台，CQJ-80型切焦机2台，TD75型胶带输送机11台，JGC-40型单机皮带称5台，S9-1250/6变电器2台；2003年青钢决策建设青

岛钰尊80万吨双高线工程，该项目委托包头钢铁设计研究总院设计，中国第一冶金建设公司中标承建，2003年9月开工建设，2004年底竣工投产。主要建设内容为：一套年产80万吨的高速线材轧机及配套公辅设施。投产后年产成品材80万吨，预计年实现销售收入17亿元，年增利润17920万元。

2007年共投资1.06亿元，主要进行了4项技术改造。一是投资500万元对第二炼钢厂进行二冷水改造，

提高了钢坯质量和品种钢生产能力，当年可收回投资。二是投资2400万元进行第一小型厂改造，将加热炉改为煤气蓄热式推钢加热炉、增加控轧控冷设备，提高了加热质量和成材率，并可用普通的20MnSi钢生产Ⅲ级螺纹，年增加效益4700余万元。三是投资1408万元进行石灰竖窑改造，用煤气替代焦炭，减少外购，降低成本，年效益1000万元。四是1-4#高炉共用型TRT发电项目，工程投资6245万元，年发电效益为2439万元，两年半即可收回全部投资。

2008年6月13日，青钢集团研发的高端技术产品“钢帘线用钢盘条”通过了由山东省科技厅组织的科技成果、新产品鉴定。参加成果鉴定的有北京钢铁研究总院、中钢集团郑州金属制品研究院、山东大学、中国海洋大学、山东冶金工业总公司、山东钢铁集团的济钢和莱钢以及山东金属学会等单位的专家。钢帘线用钢盘条主要用于制造飞机起落架轮胎、大型汽车和高级轿车轮胎中的钢丝帘线，对钢材的强度、拉拔性能、钢质纯净度及夹杂物尺寸、形态都有极高的要求，是超洁净钢的代表产品及线材质量水平的标志性产品，素有“线材极品”之称，是线材制品中质量要求最高生产难度最大的钢种之一。

青岛特钢50年生产历程

青钢自1958年建置至1990年，32年间累计生产钢7471747吨。钢材6703942吨，实现工业总产值（1990年价）906111万元，利税74764万元，上缴利润21342万元，为山东省和青岛市经济建设发挥市区工况油耗

了巨大的作用。其中1985年；青钢实现工业总产值26241万元。主要产品产量为钢35万吨.钢材32万吨；其中薄板产量3.47万吨，硅钢片产量0.48万吨。合格率分别是98.74%，98.75%；成材率为86.03；转炉日历作业率69.55%，电炉日历作业率43.68%。

1986年5月16日，3号氧气转炉投产，实现了“三吹二”的合理工艺，形成了年产45万吨钢的生产能力。1986年达到38.19万吨，1987年达到41.75万吨，1988年超过设计能力，达到45.58万吨。氧气转炉炼钢产生的烟尘，经两级文氏管全湿法除尘系统进行净化处理后排放，烟尘排放标准达到国家要求。

从1997年---2003年，青钢七年迈出了7大步，资产总额由1997年的45.6亿元增长到2003年的85.5亿元，增长1.88倍；工业总产值由1997年的10.5亿元增长到2003年的61亿元，增长5.8倍；利润由1175万元提高到2003年的5亿元，增长42.55倍。铁、钢、材产量分别由42万吨、74.7万吨、48.75万吨提高到2003年的200万吨、203万吨、200.7万吨。茶油精

截止2003年底，青钢工业总产值（1990年不变价）611366万元，工业总产值（现价）1208897万元，实现利税总额91656万元，利润总额50295万元，年末全部从业人员13957人。固定资产原价348731万元。

高炉喷煤是一项国家推广的成熟、有效的节能技术，对高炉生产降低消耗、节约成本、提高冶炼强度、增加产量和提高铁水质量具有重要意义。2004年青钢决策对高炉进行喷煤技术改造。于2004年11

月建成投产。

2004年，全年生产铁217万吨、钢225万吨、钢材216万吨，实现销售收入199亿元，利润5.7亿元，

上缴利税5.8亿元，产销率、货款回收率均达100%。

2005年，青钢实现工业总产值（现行价）2178656.00万元，利税65026.00万元，其中利润16270.00万元。拥有职工14646人，其中，具有高级职称者182人，具有中级职称者509人，具有初级职称者953人，占地面积157万平方米。主要生产设施有焦化：清洁型无回收焦炉15×8孔；烧结:50平方米烧结机2台，105平方米烧结机2台；炼铁:378立方米高炉2座，420立方米高炉1座，500立方米高炉3座；炼钢:30吨氧气顶吹转炉4座，80吨氧气顶底复吹转炉1座，R5米小方坯连铸机3台，R8米小方坯连铸机2台；线材:450全连续轧钢机4架，400全连续轧钢机12架，300全连续轧钢机4架，350复二重轧钢机2架，300复二重轧钢机6架，280复二重轧钢机6架，45摩根无扭控冷轧钢机2套，意大利达涅利公司引进轧钢机2套；小型钢:500半连续轧钢机2架，400半连续轧钢机6架，350半连续轧钢机2架，350横列式轧钢机2架，330横列式轧钢机1架，250横列试轧钢机2架；氧气厂:15000立方米制氧机1台，10000立方米制氧机1的台，3200立方米制氧机3台。青钢积极转变增长方式，实施循环经济，大力开展资源综合利用工作，提高了环境效益和资源利用率，全年增加效益3.68亿元。企业按照减量化原则，依靠技术进步和加强管理，实施全过程控制，最大限度减少资源投入量。按照再循环原则，变

废物为资源，对生产过程的废气、废水、固体废物、余热等实施闭路循环回收再利用。基本上实现了高炉转炉煤气的闭路循环，煤气回收率达到89%；实现了工业用水的闭路循环，吨钢耗水量达到了3.62吨，处于冶金行业先进水平；实现了固体废物的闭路循环及资源化、无害化处理，100%进行了循环利用和资源化外销。实现了余热、余能的循环利用，转炉蒸汽回收达到22吨/小时，连铸坯热装热送率达到67%。2005年全年利用高炉转炉煤气达到13.2亿立方，利用蒸汽2.5万吨，固体废物利用237万吨，减排CO212.7万吨，SO23820吨。另外，青钢积极配合市环保局，对原红星化工厂积存的20万吨含毒铬渣进行消化利用，2007年上半全部消化利用完，环境效益、经济效益、社会效益三丰收。

2007年末，青钢主要生产设施有：60万吨焦化厂、2台50平方米和2台105平方米烧结机，2座350立方米高炉、1座420立方米高炉、3座500立方米高炉，30吨顶吹转炉4座和80吨顶底复吹转炉一座，5座30t精炼炉和2座90t钢包精炼炉，600吨混铁炉一座，3台4机4流R5m小方坯连铸机和4机4流R8m及6机6流R9m连铸机各1台；轧钢车间有：三个高速线材厂共五条生产线和复二重线材车间及半连续小型车间、横列式小型车间；15000立方米/时制氧机1台，10000立方米/时制氧机1台，3200立方米/时制氧机3台。主要产品有：焊接用钢（焊丝、焊线）、硬线、冷镦钢、弹簧扁钢、易切削钢、预应力钢绞线和汽车轮胎用高强度胎圈钢丝钢帘线用钢等高技术含量高附加值优质产品。全年生产铁339万吨，钢327万吨，钢材（包括商品坯）305万吨，完成工业总产值250.14亿元，同比增长17.17%；全员劳动生产率达到13.22万元/人·年，同比提高13.54%；实现销售收入284亿元，实现利税10.54亿元，实现利润3.72亿元，同比增长59.12%；吨钢利润和职工年人均收入大幅度提高。

青钢大力进行高质量、高技术含量、高附加值的高级硬线钢研发，相继开发出了预应力混凝土用钢丝及钢绞线用钢、胎圈钢丝钢、轮胎钢帘线用钢等高端产品，硬线高端产品市场占有率迅速提升；弹簧扁钢生产规格由去年的81个增加到92个；低碳易切削钢、汽车悬架簧用弹簧钢取得突破性进展.品种钢销量达到了241.76万吨，占钢材总量79.12%，同比提高了3.04%。其中焊丝全国市场占有率达到67%，弹簧扁钢市场占有率稳居国内第2位；钢帘线销售量逐月提高，成为国内钢帘线第二母料供应商；胎圈钢丝、钢绞线销售分别比去年提高168.85%、151.19%。

2008年1月15日青岛市经济贸易委员会和青岛市财政局共同组织并主持了由青岛钢铁控股集团有限公司承担完成的"青钢高炉TRT发电节能项目"论证会。来自青岛市、省冶金总公司、济钢的7位专家认真听取了集团节能减排办公室主任刘少安所做的技术工作报告、节能减排办公室副主任李超立所做的经济效益分析报告等，审查了相关资料，并实地考察了生产现场。青钢3台TRT全部投产后，吨铁发电量可以达

到25kwh/t，年发电可以达到9000万kwh，按等价值计算可以实现节能量3万吨标煤，减排CO2约8万吨，减排SO2约300t. 同时高炉在安装TRT装置后，可使高炉原有的减压阀组的噪声污染从140分贝左右降低至100分贝左右，有效的防止了因噪音带来的环境污染，将对青钢乃至于对青岛市的节能减排具有重要积极作用。4月3日，青钢兖州焦化厂5#焦炉顺利装煤，标志着兖州焦化厂进入了100万吨大型焦化企业的行列。

青岛特钢50年技改历程

青钢从70年代开始筹建转炉炼钢。1978年10月14日第一台3200立方米/小时制氧机建成投产后，转炉炼钢开始由空气炼钢过渡，同年12月，1号、2号两座转炉改为氧气侧吹转炉。1979年10月第二台3200立方米/小时制氧机投产后，3号、4号空气侧吹转炉在1982-1983年相继改为氧气侧吹转炉。侧吹氧气转炉提高了钢产量，1980年达到34.32万吨，创该厂侧吹转炉年产量历史最高纪录。同时，为生产新钢种提供了良好的冶炼条件。1978年11-12月，试炼了35MnSi低合金高强度钢，1982-1983年试炼了12Mn、65Mn、12CrMnCu(MbV)等新钢种。

合成氨工艺

1986年8月，连铸车间竣工，8月7日连铸机热负荷试车成功，10月10日试生产，12月通过验收。转炉钢开始浇注连铸坯。

1989年，青钢和日本东棉株式会社联合设计热风化铁炉工程。日方负责设计了化铁炉抽烟箱、燃烧室、燃烧监测装置、液化气点火装置、助燃空气系统、换热器及部分通风管道，青钢设计了化铁炉热风除尘系统、换热器后的余热锅炉和除尘系统以及照明自动控制等。引进了日本的热交换器、自动控制器、各种特殊钢阀门、喷水装置及不锈钢波纹管等关键件。1988年10月开工，1989年8月竣工，工

程总投资2730万元。11月2日点火进行热负荷试车，1990年4月22日交付生产使用，获得熔化率70吨/小时，废钢比40-50%、热风温度540℃的熔炼指标。1990年5月21日，2号化铁炉也动工改造为70吨/小时热风化铁炉，同年11月9日竣工投产。1990年试炼了BL2、BL3等新钢种。

1997年，青钢消化减利因素1.8亿元后，实现利润1175万元.

1998年初，开始在第一线材厂实施连铸坯热送热装技术，在此之后又陆续在第一小型轧钢厂和第二线材厂实施连铸坯热送热装技术，不仅改善了钢坯加热质量，还节约了10%的能源。

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