包钢是我国重要的钢铁工业
基地和全国最大的稀土
生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。包钢，全称是包头钢铁(集团)公司，始建于1954年。它是集矿山开采、钢铁冶炼轧制、稀土科研和销售以及与之相关的化工、发电等配套企业于一体的特大型钢铁联合企业集团。在全国各大钢铁企业里排名第12位，总资产达到355亿元。公司主厂区占地面积36平方公里，目前拥有包钢股份和稀土高科两个上市公司，具备年生产商品坯材700万吨以上生产能力，可生产63个品种，1970个规格的钢材产品。产品广泛用于冶金、建筑、石油、化工、航天、造船、铁路、汽车、国防等行业。 1、包钢炼钢厂
包钢炼钢厂是包钢下属的重要二级工厂之一，不仅生产各种市场需要的钢材，同时也承担着为包钢其他二级厂矿提供原始坯料的任务。
木材烘干炉
进了厂房后我们登上楼梯便看见了两个大型转炉，包钢现有两台210吨转炉，210转炉炼钢工程是国家“九五”重点建设项目，是包钢薄板坯连铸连轧项目的配套工程，它承担着为包钢新建薄板坯连铸连轧生产线提供优质钢水的任务。据介绍，该工程所采用的转炉设备是1994年首钢为建设山东齐鲁钢铁公司而引进的美国设备，因山东项目取消而转让于包钢。包钢转炉是一套高科技转炉设备，其中包钢转炉干法除尘工程具有明显的节能环保效果，使包钢的循环经济建设又迈出了新的步伐。包钢薄板厂建成投产时，炼钢工艺除尘方式采用湿法除尘，随着国际钢铁业，企业环保意识的增强，湿法除尘能耗大、环保效果不理想等弱点逐步暴露出来，并逐步被成熟的干法除尘技术所取代。
包钢炼钢厂1954年建厂，最初由前苏联引进专家和技术，有三座平炉和三座转炉。2000年底，该厂停止了最后一台平炉炼钢，并于3年前拆除了所有的平炉，全部使用转炉炼钢。现共有7座转炉。5台连铸机。现主要钢产品为：重轨用钢、石油套管用钢等。主要铸钢坯有：大方坯、大圆坯、小方坯、小圆坯、钢水浇注方式除连铸外，还根据客户或实际需要采用部分型铸。炼钢原理就是在高温条件下，用氧气或铁的氧化物把生铁中所含的过量的碳和其它杂质转为气体或炉渣而除去。把生铁冶炼成钢的实质，就是适当地降低生铁里的含碳量，除去大部分硫、磷等有害杂质，调整钢里合金元素含量到规定范围之内。炼钢的主要反应原理，也是利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化成为气体或炉渣除去。因此，炼钢和炼铁虽然都是利用的氧化还原反应，但是炼铁
主要是用还原剂把铁从铁矿石里还原出来，而炼钢主要是用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化而除去。
炼钢工艺的流程大致如下：
前期：铁矿石→矿石微绿球藻→炼铁
炼钢：铁水→钢厂→熔炼→制作衣架钢水→浇注→钢坯
转炉炼钢法：这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO，SiO2，MnO，)生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少 量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
2、轨梁厂
5月6日我们参观了轨梁厂，包钢重轨精品线是全国三大钢轨生产基地之一。可生产铁路用各种钢轨、起重机钢轨、轨枕、工槽钢、方钢产品系列，以及 310 乙字钢等 20 多个品种、 100 多个规格。具备 60 万吨 / 年的钢轨生产能力。万能轧机高速钢轨生产线年生产能力为 90 万吨，可生产 43 -75Kg /m 系列钢轨， AT50 、 AT60 道岔轨以及 QU70-QU120 吊车轨、 H150-H450H 型钢、 L 型钢、 310 乙字钢、角钢、工字钢和槽钢等型钢
产品。钢轨生产有100多道工序，任何一道工序出现问题都会影响钢轨质量。因此，轨梁厂要求各部门都要成立工艺小组，严格质量管理，做到责任到人，并要加强质量信息反馈，及时掌握上工序存在的质量问题，避免批量质量事故的发生。轨梁厂还将新线CCS轧机的前后工作辊道更换为耐磨辊道，以减少钢轨表面缺陷的发生。加热炉装坯支数是影响钢轨产能的重要环节。该厂生产部门决定在符合规程的前提下，调小加热炉放钢步距，尽量多装钢，以提高产能。此外，该厂有关部门不断加强对新线钢轨打印机,锯钻床、剖分锯等国外引进重点设备的技术研究，全面掌握其性能，提高事故的处理能力和速度，减少停产时间。产品外发部门严格检查装车质量，杜绝返厂车。为给生产提供更多的宝贵时间，设备部门充分利用日常小修时间，及时处理设备隐患，并提前做好大型工具、备品备件的准备，迎接明年钢轨生产高潮。参观的时候，通红的轨梁在距离不到5米的地方被生产线运输而过，我们切实体会到了包钢工人生产的辛苦，也为国家有这样优秀的企业感到自豪 火锅红
3、包钢棒材厂
11月6日我们参观了包钢棒材厂。参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的相关情况。棒材生产工艺所有轧线设备均布置在+5.00m平台上，轧线标高为+5.80m。当采用热
坯生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料经提升机构将其提升到+5.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以单根方式经输送辊道向前输送，在输送过程中进行称重，在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到
要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+5.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980~1150°C。加热好的钢坯按照轧制节奏由出钢机从加热路侧面单根推出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。钢坯首先进入6机架轧机组（¢；550x4+¢；450x2）中轧制，然后经1#飞剪切头、尾后送往6机架中轧机组（¢；450x4+¢；350x2）中轧制。粗轧和中轧为微张力轧制。轧件从中轧机组出来经2#飞剪切头、尾后送往6机架精轧机组（¢；350x6），精轧机组（13#~18#轧机）
各机架之前设有活套，进行无张力轧制，保证轧件的尺寸精度。为了Ⅲ级带肋钢筋的生产，在中轧机组后设置有预穿水冷却装置，控制轧件进入精轧机组的温度，即控制轧件的终轧温度。
全部轧机为平立交替布置，并且精轧机组的16#、18#立式轧机可翻转为水平轧机，即精轧机组中的2架平、立转换轧机。出精轧机带肋钢筋棒材立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理，也就是将轧件经过水冷箱强制水冷，使其表面温度急剧降至300°C左右，形成马氏体组织，出水冷箱后，轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火，最终获得表面为回火马氏体组织、芯部为细粒珠光体组织，这种组织的产品具有较高的抗拉强度，可使带肋钢筋强度提高一个等级。根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到要求的轧件温度。水冷或（或空过）的轧件被夹送辊夹住送入倍尺分段飞剪，由分段飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。分段后的轧件由冷床输入辊道及抛钢装置送到120×12.5mm的步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材运送到冷飞剪处，在行进中切成定尺长度（其中≥25mm规格的
轧件采用孔型飞剪）。定尺材由剪后辊道运走，在冷飞剪后辊道的端部设置有短尺收集装置，将冷飞剪最后剪切的非定尺长的成品收集剔除。合格的定尺材紧双辊道制动、齐头后，由升降横移机横移至移送台架上再由移送台架送到成品跨内。移送台架欲3组链式运输机组成，定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后落在带有立辊的收集辊道上收集成束，然后人工进行捆扎，最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。成品料捆由成品库内的双钩吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。轧制过程由人工在冷床上取尺寸试样，检验用试样在冷剪处选取。 包钢棒材厂于1987年建厂，于2003年进行了技术改造，引进了500KW初轧机组和进口精轧机组。共6架初轧机组，6架中轧机组和6架精轧机组，主要设备为加热炉，轧机，切头碎断飞剪，倍尺飞剪，冷床，500吨冷剪，定尺机，打包机。工艺流程为原料连铸坯（150*150*11000）→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→定尺剪切→检查→打包→过磅→入库。我们在生产车间参观，看了棒材出品生产线，对棒材的生产有了一个大致的了解，也让我对包钢有了更加深刻的认识和切实的感受。
4、包头天诚线材厂
11月12日我们参观了包头天诚线材厂。包头天诚线材有限公司成立于1994年7月30日，系包钢集团与香港诚华公司合资兴建的线材生产企业，其中包钢集团所占股权比例为75%。注册地址包头市昆区包钢厂区，法定代表人林东鲁，注册资本2000万美元。经营范围：生产、销售光面线材及螺纹钢筋。包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为38万吨，目前生产能力达到65万吨，可生产φ5.5—20毫米mm高质量光面线材和φ6—16mm高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以150方连铸坯为原料，年生产设计能力为50万吨，产品规格为φ14—φ40mm圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为6—12m。近年来，通过挖潜美国摩根公司45度无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。
中、粗轧机组，逐步选用了离心浇注中镍铬钼无限冷硬球墨铸铁（Ⅱ）复合轧辊，精轧机选用了离心浇注中镍铬钼无限冷硬（Ⅱ）铸铁复合轧辊。并保证K13以前的轧辊辊身硬度为HSD62～67；K7至K12轧辊辊身硬度为HSD65～70；K1～K2轧辊辊身硬度为HSD70～75。由于具有优良的轧辊材质、合理的堆拉关系、充足的冷却水和严格的换辊换槽制度，因而使成品尺寸和线材表面质量得到保证。而且，K1～K2道次每槽可轧材100t，K3～K8
道次每槽可轧材200t以上，基本可保持轧机的稳定性。
精轧机列的扁孔型导板选用了镶嵌铜钨基的铸钢夹板，方口夹板选用了可多次返修加工的高镍合金夹板。精轧出口导卫选用了无缝管锻打后倒角制成的导管为主的组合导卫，导管长度为420mm，精轧夹板扁孔型直线段开口宽度比红坯最大厚度大0.2～0.5mm；方孔型夹板直线段开口宽度是红坯对角线的0.9～1.2倍。工艺流程为原料<轧梁钢>的150方坯。150×150×12m，坯料总重约2.5个来料→上台架→检查→称重→入炉加热(步进式加热炉，优点：加热均匀，节能)→轧制(初，中轧区，10m/s速度，采用微张力轧制)→预精轧，采用wc滚环，（优点：耐磨，能保证精度）→精轧，6300kw电机带动，速度130m/s到要求尺寸→在线测定仪<自动控制几何尺寸>→夹送轧→吐丝机→滚道(标准型，延迟型)→急卷升华仪→精整，(包装，修剪，性能测试)→入库。
通过对包钢高线厂生产、成本、设备、日常行政管理流程的分析研究，构成了优化的业务关系模型；设计并实施了基于WEB的包钢高线厂企业信息化系统（EI统）。在系统实施过程中采用RUT方法论进行项目管理，减少系统开发风险，确保项目如期上线。技术架构采用J2EE的B／S技术架构，在包钢信息化建设项目中是首次，提供异地实时查询和分析功
能。使管理者方便有效实时掌控生产，极大地提高了高线厂的效益和市场竞争力。也使我们更进一步的了解了线材厂的工艺流程。
5、薄板连铸连轧厂：包钢的钢铁产业目前已形成一、二炼钢两大体系，板、管、轨、线四条精品线的生产格局，我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。薄板坯铸连轧厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的CSP生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。CSP生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于2001年底开始试生产，裂缝检测2002年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。2003年3月成为德国西马克公司CSP技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。
我们这次参观的是板材精品线，这条精品线，为我国西北地区最大的薄板生产基地。 2001 年底引进并建成具有世界一流技术水平的薄板坯连铸连轧生产线，可生产宽度在 980mm —
1560mm 、厚度在 1.2mm — 20mm 范围内各种规格的管线钢、结构钢、硅钢和冷轧用钢等产品。 创造了连浇炉数、月产量和日产量三项世界第一，成为德国西马克公司在亚洲第一家、世界第二家 CSP 技术培训基地。 2005 年，包钢建成 140 万吨冷轧生产线， 其中罩式炉和平整机组能力为 80 万吨，镀锌板能力为 41 万吨，冷硬卷能力为 20 万吨，可为家电、轻工、建筑和汽车等行业提供优质冷轧板。
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