一种车辆的废排结构及其应用的车辆的制作方法

1.本发明属于轨道交通领域，具体涉及了一种车辆的废排结构，本发明还涉及了该废排结构的车辆。

背景技术：

2.现有轨道车辆的废排结构通常都是布置在车体底架的外侧中间位置，需要在车辆内部纵向对称布置通长的废排风道进行排风，不仅占用了车辆内部空间，产生室内噪音且维护工作量较大，此外还会给室内空气卫生水平产生负面影响。还有一些方案提出在车顶空调机组的内部布置废排风机，通过吸入车内的废气进行排风，从而满足车内废气的排出和一定的气流组织，该方案要求设置具有更大静压效果的废排风机，结构成本高。
3.基于本技术发明人在本领域的多年专注研究经验和所累积的理论知识水平，决定寻求技术方案来解决以上技术问题。

技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种车辆的废排结构及其应用的车辆，满足废气高效排放的目的，无需在车辆内部纵向布置通长的风道，也无需设置更大静压的高成本废排设备，节约了车辆内部空间，车体侧墙底部可以布置电加热且与废排风结构不会发生干扰，同时还降低了室内噪音，维护方便，满足气流组织要求以及室内的空气卫生。
5.本发明采用的技术方案如下：
6.一种车辆的废排结构，至少包括安装在所述车辆的一位端或二位端底部的废气排放单元a，所述废气排放单元a通过风道a与位于车辆顶部的废气入口a连通；其中，所述废气排放单元a包括分别设有排气进风口a和排气出风口a的壳体a，所述壳体a的安装内腔设有安装在所述排气进风口a与所述排气出风口a之间的风机a，用于废气的高效导流输送。
7.优选地，所述壳体a安装在位于车辆一位端或二位端底部的车辆室内侧设备箱中，所述风道a贯穿车体端墙延伸至车辆顶部，所述排气进风口a位于所述壳体a的顶部并与所述风道a连通，所述排气出风口a位于所述壳体a的底部。
8.优选地，所述壳体a还设有用于控制排气进风口a进风量的风门a，所述风门a通过风门电机a控制其选择性打开或关闭，且通过风门支架可拆卸地安装在所述壳体a的内部；所述壳体a内安装有具有密封防尘效果的电气盒a，所述电气盒a分别与风机a、风门a与所述车辆的电源和控制器进行电连接，用于实现对所述风机a和风门a的精准驱动效果。
9.优选地，还包括安装在车辆另一位端底部的废气排放单元b，所述废气排放单元b通过风道b与位于车辆顶部的废气入口连通；其中，所述废气排放单元b包括分别设有排气进风口b和排气出风口b的壳体b，所述壳体b的安装内腔设有安装在所述排气进风口b与所述排气出风口b之间的风机b，用于废气的高效导流输送。
10.优选地，所述废气排放单元b的风量大于所述废气排放单元a的风量。
11.优选地，所述壳体b与其对应车辆位端的底架吊挂安装连接，所述风道b贯穿车体
端墙延伸至车辆顶部，所述排气进风口b位于所述壳体b的侧面并与所述风道b连通，所述排气出风口b位于所述壳体b的另一侧面。
12.优选地，所述壳体b还设有用于控制排气出风口b出风量的风门b，所述风门b通过风门电机b控制其选择性打开或关闭，且通过风门支架可拆卸地安装在所述壳体b的内部；所述壳体b内安装有具有密封防尘效果的电气盒b，所述电气盒b分别与风机b、风门b与所述车辆的电源和控制器进行电连接，用于实现对所述风机b和风门b的精准驱动效果。
13.优选地，所述壳体a的安装内腔设有将所述排气进风口a和排气出风口a进行分隔的隔板a，其中，所述隔板a与所述壳体a的内部密封安装连接，同时所述风机a的废气导流端口安装在所述隔板a上，用于废气的高效、精准导流输送；和/或所述壳体b的安装内腔设有将所述排气进风口b和排气出风口b进行分隔的隔板b，其中，所述隔板b与所述壳体b的内部密封安装连接，同时所述风机b的废气导流端口安装在所述隔板b上，用于废气的高效、精准导流输送。
14.优选地，所述风机a和/或所述风机b采用电机和叶轮的一体安装件，其中，所述电机通过电机安装架安装在其对应壳体的内部，且用于驱动所述叶轮的旋转，形成可靠的静态结构；所述叶轮的废气导流端口安装在其对应的隔板上。
15.优选地，一种车辆，采用如上所述的废排结构；其中，所述壳体a和/或所述壳体b设有可拆装的盖板。
16.需要说明的是，本技术涉及的车辆的其他相关结构可以参照本领域的公知常识来进行适当选择，这些都是本领域技术人员基于本技术记载内容可做出的常规技术手段，因此，本技术对此不再具体展开说明。还需要说明的是，本技术涉及的一位端、二位端是指车辆的端部，在名称上进行区别只是便于车辆设备确定位置，没有特别限定，通常来说，一般靠近司机室的一端被称为一位端，远离司机室的一端被称为二位端。
17.本技术通过设置在车辆的位端底部设置废气排放单元，通过风道垂向延伸到顶部与车辆内部(通常为客室)的废气入口连接，通过废气排放单元将车辆内部的废气高效排出，从而满足废气高效排放的目的，无需在车辆内部纵向布置通长的风道，也无需设置更大静压的高成本废排设备，节约了车辆内部空间，车体侧墙底部可以布置电加热且与废排风结构不会发生干扰，同时还降低了室内噪音，维护方便，满足气流组织要求以及室内的空气卫生。
18.本技术还优选提出在车辆的一端设置废气排放单元a(安装在车辆室内侧设备箱中)，在车辆的另一端设置废气排放单元b，与车辆底架吊挂安装连接，优选地，废气排放单元b的风量大于废气排放单元a的风量，在实际应用时，废气排放单元a和废气排放单元b联动工作，在车辆的两端实现高效排废气的效果。
附图说明
19.图1是本发明具体实施方式下车辆的废排结构示意图；
20.图2是本发明具体实施方式下废气排放单元a的结构示意图；
21.图3是本发明具体实施方式下废气排放单元a的结构示意图(盖板隐藏)；
22.图4是本发明具体实施方式下废气排放单元b的结构示意图(盖板隐藏)；
具体实施方式
23.本实施例公开了一种车辆的废排结构，至少包括安装在车辆的一位端或二位端底部的废气排放单元a，废气排放单元a通过风道a与位于车辆顶部的废气入口a连通；其中，废气排放单元a包括分别设有排气进风口a和排气出风口a的壳体a，壳体a的安装内腔设有安装在排气进风口a与排气出风口a之间的风机a，用于废气的高效导流输送。
24.本发明实施例公开了为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
25.请参见图1并结合图2、图3和图4所示，一种车辆的废排结构，包括安装在车辆的二位端5a底部的废气排放单元a1，废气排放单元a1通过风道a3与位于车辆顶部的废气入口a51连通；其中，废气排放单元a1包括分别设有排气进风口a1a1和排气出风口a1a2的壳体a1a，壳体a1a的安装内腔设有安装在排气进风口a1a1与排气出风口a1a2之间的风机a1c，用于废气的高效导流输送；优选地，在本实施方式中，壳体a1a安装在位于车辆二位端5a底部的车辆室内侧设备箱中，具体优选地，在本实施方式中，壳体a1a为正方形结构，长度l1
×
高度h1的尺寸为420mm
×
420mm，可以更好地适应车辆内部空间；风道a3贯穿车体端墙延伸至车辆顶部5c，排气进风口a1a1位于壳体a1a的顶部并与风道a3连通，具体通过位于其四周的螺栓紧固件与风道a3对应安装连接；排气出风口a1a2位于壳体a1a的底部，通过位于其四周的螺栓紧固件连接车体，从而实现整体结构固定。
26.优选地，在本实施方式中，废排结构还包括安装在车辆一位端5b底部的废气排放单元b2，废气排放单元b2的风量大于废气排放单元a1的风量；废气排放单元b2通过风道b4与位于车辆顶部5c的废气入口52连通；其中，废气排放单元b2包括分别设有排气进风口b2a1和排气出风口b2a2的壳体b2a，壳体b2a的安装内腔设有安装在排气进风口b2a1与排气出风口b2a2之间的风机b2c，用于废气的高效导流输送；进一步优选地，在本实施方式中，壳体b2a与车辆一位端的底架5d吊挂安装连接，具体优选地，在本实施方式中，壳体b2a为矩形结构，长度l2
×
高度h2的尺寸为1000mm
×
500mm，可以更好地适应车辆外部空间，在壳体b2a的四周焊接连接支架2a8，从而与车辆一位端底架5d之间形成可靠吊挂安装效果；风道b4贯穿车体端墙延伸至车辆顶部，排气进风口b2a1位于壳体b2a的下侧面并与风道b4连通，具体通过位于其四周的螺栓紧固件与风道b4对应安装连接；排气出风口b2a2位于壳体b2a的右侧面,且位于车体外部，排出车辆一位端的车厢废气；
27.需要说明的是，在其他实施方式中，也可以选择在车辆的两个位端底部对称设置废气排放单元a1结构或废气排放单元b2结构，这些都属于本技术的可实施范围，本技术对此不做特别唯一限定。
28.优选地，在本实施方式中，壳体a1a还设有用于控制排气进风口a1a1进风量的风门a1b，风门a1b通过风门电机a1b1(优选采用伺服电机)控制其选择性打开或关闭，且通过风门支架1a5可拆卸地安装在壳体a1a的内部；具体优选地，在本实施方式中，排气进风口a1a1的数量为2个；风门a由4个叶片并列铰接组成，具体包括与1个排气进风口a1a1对应的第一叶片1b1a和第二叶片1b1b，以及与另1个排气进风口a1a1对应的第三叶片1b1c和第四叶片
1b1d，其中，通过安装在第二叶片1b1b端部的风门电机a1b1驱动控制其整体打开或关闭或开合成一定的角度，从而可以灵活且精准地控制各排气进风口a1a1的进风量；进一步优选地，在本实施方式中，风门支架1a5的上侧面水平焊接在壳体a1a的腔内顶部，下侧面通过可拆卸的紧固连接(具体可采用螺栓件)风门a1b。
29.优选地，在本实施方式中，壳体a1a内安装有具有密封防尘效果的电气盒a1a4，焊接在壳体a1a的腔内右侧面，电气盒a1a4分别与风机a1c、风门a1b与车辆的电源和控制器进行电连接，用于实现对风机a1c和风门a1b的精准驱动效果。
30.优选地，在本实施方式中，壳体a1a的安装内腔设有将排气进风口a1a1和排气出风口a1a2进行分隔的隔板a1a6，其中，隔板a1a6与壳体a1a的内部密封安装连接，同时风机a1c的废气导流端口1c1安装在隔板a1a6上，用于废气的高效、精准导流输送；进一步优选地，在本实施方式中，隔板a1a6呈“z”字型形状，与壳体a1a焊接后再打胶密封，可以实现壳体a1a内部实现分别高效进风和高效出风的分隔效果，具体优选地，在本实施方式中，隔板a1a6的相关尺寸规格为：l1a＝173mm，h1a＝329mm，a1＝99
°
。
31.优选地，在本实施方式中，风机a1c采用电机1c2和叶轮1c3的一体安装件，其中，电机1c2通过电机安装架安装在壳体a1a的内部，且用于驱动叶轮1c3的旋转，形成可靠的静态结构，优选地，为了利于风机a1c的安装稳固性，在本实施方式中，电机安装架包括电机支架1d和风机斜支架1a3，其中，电机1c2固定安装在电机支架1d的斜面上，且通过风机斜支架1a3作为风机a1c和电机支架1d的固定支撑件，具体优选地，在本实施方式中，风机斜支架1a3的安装面与水平面倾斜角度为a2＝99
°
，且与壳体a1a腔内左侧面焊接固定；叶轮1c3的废气导流端口1c1安装在其对应的隔板a1a6上；具体优选地，在本实施方式中，废气导流端口1c1固定在隔板a1a6的斜面上，叶轮1c3的旋转达到设定的风量为600m3/h，静压值为200pa，满足废排性能要求。
32.优选地，在本实施方式中，壳体b2a还设有用于控制排气出风口b2a2出风量的风门b2b，风门b2b通过风门电机b2b1(优选采用伺服电机)控制其选择性打开或关闭，且通过风门支架2a5可拆卸地安装在壳体b2a的内部；进一步优选地，在本实施方式中，风门b2b通过安装位于端部的风门电机b2b1驱动控制其整体打开、关闭或或开合成一定的角度，从而可以灵活且精准地控制排气出风口b2a2的出风量；进一步优选地，在本实施方式中，风门支架2a5的右侧面呈a5角度(其中a5＝8
°
)地焊接在壳体b2a的腔内右侧面，左侧面通过可拆卸的螺栓连接风门b2b，从而实现排气出风口b2a2中两个风口的风量一体控制。
33.优选地，在本实施方式中，壳体b2a内安装有具有密封防尘效果的电气盒b2a4，电气盒b2a4分别与风机b2c、风门b2b与车辆的电源和控制器进行电连接，用于实现对风机b2c和风门b2b的精准驱动效果。
34.优选地，在本实施方式中，壳体b2a的安装内腔设有将排气进风口b2a1和排气出风口b2a2进行分隔的隔板b2a6，其中，隔板b2a6与壳体b2a的内部密封安装连接，同时风机b2c的废气导流端口2c1安装在隔板b2a6上，用于废气的高效、精准导流输送；进一步优选地，在本实施方式中，隔板b2a6呈“z”字型形状，与壳体b2a焊接后再打胶密封，可以实现壳体b2a内部实现分别高效进风和高效出风的分隔效果，具体优选地，在本实施方式中，隔板b2a6的相关尺寸规格为：l2a1＝335mm，h2a＝222mm，l2a2＝420mm，a3＝8
°
。
35.优选地，风机b2c同样采用电机2c2和叶轮2c3的一体安装件，其中，电机2c2通过电
机安装架安装在壳体b2a的内部，且用于驱动叶轮2c3的旋转，形成可靠的静态结构；优选地，为了利于风机b2c的安装稳固性，在本实施方式中，电机安装架包括电机支架2d和风机斜支架2a3，其中，电机2c2固定安装在电机支架2d的斜面上，且通过风机斜支架2a3作为风机b和电机支架2d的固定支撑件，具体优选地，在本实施方式中，风机斜支架2a3的安装面与水平面倾斜角度为a4＝8
°
，且与壳体b2a腔内的上侧面焊接固定；叶轮2c3的废气导流端口2c1安装在隔板b2a6上；具体优选地，在本实施方式中，废气导流端口2c1固定在隔板b2a6的斜面上，叶轮2c3的旋转达到设定的风量为1600m3/h，静压值为250pa，满足废排性能要求。
36.优选地，为了便于安装和维护，在本实施方式中，壳体a1a和壳体b2a分别设有可拆装的盖板1e(壳体b2a的盖板未示出)，其中优选地，壳体a1a的盖板1e通过盖板固定支架1a7与壳体a对应固定安装连接后，从而形成排气进风口1a1、排气出风口1a2独立的结构通路；壳体b2a的盖板通过盖板固定支架2a7与壳体b对应固定安装连接后，从而形成排气进风口2a1、排气出风口2a2独立的结构通路；
37.本实施例还提出了一种车辆，采用如本实施例以上所述的废排结构；具体优选地，车辆可以为混合动力车辆，当然还可以是其他类型车辆，本实施例对其不做特别限制。
38.本实施例通过设置废气排放单元a1和废气排放单元b2，分别通过风道a3、风道b4垂向延伸到车辆顶部5c与车辆客室6的废气入口51，52连接，将车辆内部的废气及时有效排出(废气排放方向请参见图1中的箭头所示)，满足车辆内部废气高效排放的目的，无需在车辆内部纵向布置通长的风道，也无需设置更大静压的高成本废排设备，节约了车辆内部空间，车体侧墙底部可以布置电加热且与废排风结构不会发生干扰，同时还降低了室内噪音，维护方便，满足气流组织要求以及室内的空气卫生。
39.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
40.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包括一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：

1.一种车辆的废排结构，其特征在于，至少包括安装在所述车辆的一位端或二位端底部的废气排放单元a，所述废气排放单元a通过风道a与位于车辆顶部的废气入口a连通；其中，所述废气排放单元a包括分别设有排气进风口a和排气出风口a的壳体a，所述壳体a的安装内腔设有安装在所述排气进风口a与所述排气出风口a之间的风机a，用于废气的高效导流输送。2.根据权利要求1所述的废排结构，其特征在于，所述壳体a安装在位于车辆一位端或二位端底部的车辆室内侧设备箱中，所述风道a贯穿车体端墙延伸至车辆顶部，所述排气进风口a位于所述壳体a的顶部并与所述风道a连通，所述排气出风口a位于所述壳体a的底部。3.根据权利要求1所述的废排结构，其特征在于，所述壳体a还设有用于控制排气进风口a进风量的风门a，所述风门a通过风门电机a控制其选择性打开或关闭，且通过风门支架可拆卸地安装在所述壳体a的内部；所述壳体a内安装有具有密封防尘效果的电气盒a，所述电气盒a分别与风机a、风门a与所述车辆的电源和控制器进行电连接，用于实现对所述风机a和风门a的精准驱动效果。4.根据权利要求1所述的废排结构，其特征在于，还包括安装在车辆另一位端底部的废气排放单元b，所述废气排放单元b通过风道b与位于车辆顶部的废气入口连通；其中，所述废气排放单元b包括分别设有排气进风口b和排气出风口b的壳体b，所述壳体b的安装内腔设有安装在所述排气进风口b与所述排气出风口b之间的风机b，用于废气的高效导流输送。5.根据权利要求4所述的废排结构，其特征在于，所述壳体b与其对应车辆位端的底架吊挂安装连接，所述风道b贯穿车体端墙延伸至车辆顶部，所述排气进风口b位于所述壳体b的侧面并与所述风道b连通，所述排气出风口b位于所述壳体b的另一侧面。6.根据权利要求4所述的废排结构，其特征在于，所述壳体b还设有用于控制排气出风口b出风量的风门b，所述风门b通过风门电机b控制其选择性打开或关闭，且通过风门支架可拆卸地安装在所述壳体b的内部；所述壳体b内安装有具有密封防尘效果的电气盒b，所述电气盒b分别与风机b、风门b与所述车辆的电源和控制器进行电连接，用于实现对所述风机b和风门b的精准驱动效果。7.根据权利要求4所述的废排结构，其特征在于，所述壳体a的安装内腔设有将所述排气进风口a和排气出风口a进行分隔的隔板a，其中，所述隔板a与所述壳体a的内部密封安装连接，同时所述风机a的废气导流端口安装在所述隔板a上，用于废气的高效、精准导流输送；和/或所述壳体b的安装内腔设有将所述排气进风口b和排气出风口b进行分隔的隔板b，其中，所述隔板b与所述壳体b的内部密封安装连接，同时所述风机b的废气导流端口安装在所述隔板b上，用于废气的高效、精准导流输送。8.根据权利要求7所述的废排结构，其特征在于，所述风机a和/或所述风机b采用电机和叶轮的一体安装件，其中，所述电机通过电机安装架安装在其对应壳体的内部，且用于驱动所述叶轮的旋转，形成可靠的静态结构；所述叶轮的废气导流端口安装在其对应的隔板上。9.一种车辆，其特征在于，采用如权利要求1-8之一所述的废排结构；其中，所述壳体a和/或所述壳体b设有可拆装的盖板。

技术总结

本发明公开了一种车辆的废排结构及其应用的车辆，至少包括安装在所述车辆的一位端或二位端底部的废气排放单元A，所述废气排放单元A通过风道A与位于车辆顶部的废气入口A连通；其中，所述废气排放单元A包括分别设有排气进风口A和排气出风口A的壳体A，所述壳体A的安装内腔设有安装在所述排气进风口A与所述排气出风口A之间的风机A，用于废气的高效导流输送；本发明满足废气高效排放的目的，无需在车辆内部纵向布置通长的风道，也无需设置更大静压的高成本废排设备，节约了车辆内部空间，车体侧墙底部可以布置电加热且与废排风结构不会发生干扰，同时还降低了室内噪音，维护方便，满足气流组织要求以及室内的空气卫生。满足气流组织要求以及室内的空气卫生。满足气流组织要求以及室内的空气卫生。

技术研发人员：

孟玉海

受保护的技术使用者：

南通维忆克技术服务有限公司

技术研发日：

2022.03.24

技术公布日：

2022/7/21