贫磁铁矿由于有价矿物含量低，另外使用无底柱分段崩落采矿方法采出的原矿不可避免地混入大量废石，降低了原矿品位，在采用常规工艺条件进行分选处理时，会增加生产成本，要想使贫磁铁矿能够得到经济的开发利用，必须要采取预选的工艺方案，使得该贫磁铁矿在分选处理的整个过程中，实现低成本处理。在磁铁矿物的分选处理过程中，磨矿是能耗最高、占生产成本最大的一个环节、如果能够在磨矿前将贫磁铁矿中的大部分废石抛除，不仅可以节约该无用废石的磨矿费用，同时还可以将入磨入选的矿石品位提高到经济合理的品位。使得该常规工艺条件下由于生产成本太高而不能开发利用的贫磁铁矿，变成为具有开发利用价值的有用矿石。 矿石不论是在何种条件下分选，其前提条件都是矿物达到足够的解离，对于贫磁铁矿的入磨前预选，也是如此。由于贫磁铁矿的预选，其目的是抛出大部分已解离的废石，使磁铁矿物得到足够的富集。目前节能降耗的处理工艺是“多碎多磨”。为此，很多磁选厂将矿石的破碎粒度降低。因此，在将矿石的破碎粒度降低后，若通过预选设备能有效的将其中的大部分废石予以抛除，那么贫磁铁矿的开发利用，就有可能得到实现。
传统的干式磁选抛废主要使用磁滑轮用于选分大块和粗粒强磁性矿石，对细粒强磁性矿石的选别效果不理想。粉矿湿式预选是近年来发展的一项操作性较强的新技术，主要用来处理0—20mm的细粒强磁性矿石，应用后可大幅度降低选矿成本，提高磨矿效率。
磨内喷水
以陕西某地的磁铁矿为例说明湿式预抛技术的有点。陕西某磁铁矿为沉积变质岩贫磁铁矿。原有的选矿工艺如下：矿石先经破碎后，用10mm筛网筛分，将—10mm的矿石，作为湿式预选的实验矿样。实验由加水装置、搅拌槽、预选用磁选机、接料桶等构成实验处理系统。采用人工控制连续给料。矿石在搅拌槽内被搅拌均匀后，直接流到位于下面的预选用磁选机进行分选。分选后的排料，用大桶接出，得到分选后的各矿样。给矿取样从筛分后的混合样中缩分采取。精、中、尾矿样，从接出的矿样中缩分采取。 试验用磁选机规格为1050mm*400mm。其主要技术参数如下：筒表面磁场强度183—320KA/m；有效分选宽度250mm；筒体长度400mm；包角270度；筒体转速22r/min。
实验设备的分选原理示意图见图。
联网门禁系统
试验用磁选机采用上部给矿方式。分选槽内设有加水装置。工作时，矿浆给到分选筒上部，磁性矿物在高场强区被吸附到筒表面，并随筒体一起运动。粗颗粒脉石及贫连生体在重力、离心力等作用下脱离筒体，称为1号尾矿。夹杂在磁性矿物中的细颗粒脉石随筒体运转到矿液面下，受到水的冲洗作用脱离筒体称为2号尾矿。1号和2号尾矿混合称为尾矿样。磁性矿物经过上述两次分选后进入低磁场区，磁场逐渐
降低，此间的槽体有补加水。一些颗粒较大、磁性较弱的连生体脱离筒体，又经过重力分选进入中矿。强磁性细颗粒铁矿物经过低磁场下的清水作用进一步得到分选后，随筒体到达精矿排矿点，被冲洗排出成为精矿。中矿和精矿两者合为混合精矿样。试验时的给矿量为3.5T/h，总给水量（包括补加水和冲洗水）为3.6T/h。
对上述实验的结果进行了取样分析，结果见下表1。对试验的精矿和尾矿进行了粒度分析，结果见下表2、3。
上述结果表明，试验所得到的综合精矿品位达到51.21%，综合尾矿品位为7.00%，回收率达到78.84%。如果磁选机的磁场强度再高一些，达到0.24—0.25T，应该可以从尾矿中再回收一部分磁性矿物。虽然精矿品位会降低一些，但尾矿品位会较大幅度降低，使回收率进一步提高。线圈电磁铁
试验后取得尾矿样50g做磁选管试验，在磁场强度0.2T时，分选可得到4.2g品位为14.05%的磁性矿物，41.5g品位为41.4的尾矿，由此推测，磁选设备的磁场强度进一步提高后，将尾矿品位降低到5%以下是有可能的。
上述结果可以得出下列结论：
该贫磁铁矿在破碎到10mm以下后，已具有良好的的解离度，具备了预选抛废的可能性，其中约2/3的废石可作为合格尾矿抛除。
采用特殊的磁选设备，可以将贫磁铁矿中该部分脉石有效抛除。在磁场强度进一步提高后，抛除的尾矿应该可以降低到5%以下。
抛除合格尾矿后的贫磁铁矿，其入磨品位已大幅度提高。使其完全具备了入磨分选的经济品位。
贫磁铁矿经过细碎后的湿式磁选预选，由于可以抛除大部分合格尾矿，使入磨的磁铁矿含量得到较大提高，使得采用常规工艺方案经济上不可行的贫磁铁矿，可变为具有开发利用价值的矿物。这为开发利用贫磁铁矿资源，提供了一条很好的途径。
缘114磁铁矿次用预选抛废工艺，避免了对大部分废石的磨矿处理，可大幅度降低该贫磁铁矿的分选成本，同时提高磨机对有用矿物的磨矿能力，因而具有良好的经济可行性
山东金岭铁矿选矿厂始建于1967年，金岭铁矿为高温热液接触交代矽卡岩型金属矿床，主要金属矿物是磁铁矿、黄铁矿、黄铜矿和磁黄铁矿；主要脉石矿物为辉石、绿泥石、金云母、蛭石及少量方解石等。矿石构造以块状为主，浸染状次之，矿石结构主要为半自形—他形嵌镶结构，其中少量的细粒脉
石矿物分布其中，嵌镶粒度一般在0.035—0.1mm。2001年前的工艺流程为：破碎分流程为二段一闭路，细碎前设预先筛分，筛上物经磁滑轮预选抛废，细碎后设检查筛分，筛上物经磁滑轮预选后返回细碎形成闭路；磨矿流程为一段闭路磨矿后，分级溢流先混合浮选后分离浮选，回收铜、钴，混合浮选尾矿经三段磁选回收铁。
入磨前设有一段预选抛废作业，即在细碎前用CTDG1010N型永磁磁滑轮对预先筛分后的14—200mm的矿石进行预选，废石产率为18%左右。但预先筛分后0—14mm的矿石没有经过预选，同时经过细碎又有一部分废石解离出来。
流程面临的问题是：能否应用湿式预选技术进一步剔除入磨前无法除掉的0——4mm粒度中的废石，从而提前抛弃部分最终尾矿，提高入选矿石品位，降低磨矿能耗。
探讨粉矿预选的可行性，金岭铁矿选厂2002年4月进行了粉矿预选实验。
从球磨机给矿皮带取样25KG，将试样用湿式筛分法分成+8mm、（—8+4）mm、（——4+2）mm、—2mm四个粒度，+2mm以上粒度用磁块进行选别，—2mm粒度用湿式磁选机选别，分析各产品金属含量，以探讨合适的预选方案。粉矿湿式磁选机实验指标如下：
分析上表可知，2mm以上各粒级磁选尾矿品位均低于或接近流程总尾矿品位，金属分布率很低，可作为合格尾矿抛出，而2mm以下粒级磁选尾矿铜、硫、钴品位均明显高于精矿，说明此粒级必须回收利用。
将2mm以上粒级磁选尾矿作为总尾矿，2mm以上粒级精矿及2mm粒级全部物料作为总精矿，指标分布见下表
上表表明，2mm以上粒级采用预先湿选效果很好。预选尾矿铁品位仅为4.38%，铜品位0.038%，钴品位0.0103%，均低于或接近湿选尾矿品位，完全可以作为合格尾矿抛去，且抛尾率达到8.22%，预选精矿铁、硫、钴品位均有不同程度的提高。
半工业试验用所用试样取自球磨机给矿前的皮带，总重1吨，试样代表性较好。试验流程见半工业试验指标见下表
根据实验室试验机半工业试验结果确定如下方案：每台球磨机入磨前各增设一台
CTS—1050mm*1000mm磁选机进行粉矿湿式预选，预选精矿直接进入球磨机，预选尾矿自流到看门狗电路
DS2P—1224振动筛（筛孔2mm）进行筛分，筛上2—14mm粒级作为合格废石抛掉，筛下0—2mm 粒级的预选尾矿返回2FLG—1500mm双螺旋分级机。
湿式预选工程于2002年9—10月完成设备安装、调试，从2002年11月至今运行正常，2003年3月11日对湿式预选流程进行了考察，结果如下：
粉矿铁品位为43.82%，铜为0.116%，钴为0.0154%，分级溢流矿铁品位为47.12%，铜为0.123%，钴为0.0160%，溢流矿铁品位比粉矿品位提高了3.3个百分点。
废石铁品位为6.06%，铜为0.04.%，钴为0.0080%，为合格尾矿，符合抛废要求，抛废产率为80.4%
球磨机处理量达到40T/h(从进入湿式预选作业计算)，比湿式预选作业前提高5T/h.
粉矿湿式预选技术的应用，及早的抛掉了难磨难选的废石，提高了选矿生产能力，优化了磨矿作业条件，同时还减少了尾矿处理及储存费用。其经济效益显著，值得推广应用。数字电视下载
现在铁矿石选矿工艺“多破少磨”的发展趋势与湿式预选技术是一致的，都是为了减少选矿过程中的能源消耗，不仅在磁铁矿的选矿过程中，湿式预选技术可以有比较广泛的引用，在赤褐铁矿的选矿过程中同样可以使用，只要矿石具有铁矿粗粒级嵌布，脉石形成粗粒级聚合体，脉石矿物易解离的矿石特点，都可以使用湿式预选技术，来达到减低磨矿过程处理量，有效降低能耗的目的。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议