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硅锰浇铸机与翻包机设计、制造
技
术
方
案
一、工艺方案：
⑴、该浇铸系统的浇铸机本体和外部设施铺粉料机、制、喷脱模剂系统，浇铸速度由变频电控系统可无级可调最大速度可每分浇铸2.6吨铁水。
⑵、浇铸机本体由中部机架，头部驱动换向机构，尾部自动热缩换向机构，台车铁模，头尾 机构自动润滑。
⑶、设备重约240吨。
⑷、电器总功率23kW。
⑸、中部机架：采用优质22B，25B，38Kg轨道等各类型钢焊接，机架结构设计合理坚固，热稳定性优异，可充分满足铁合金浇铸工况。 ⑹、头部驱动换向机构：采用优质型材焊接框架，驱动齿板采用合金钢调质数控加工成型，主轴采用40Cr调质热处理精加，滑动轴套采用性能优良的合金材料。
⑺、动力部分配备18.5KW三相变频电机，ZSY315-56-1减速机，联轴器采用大扭矩，自调心寿命长的鼓型齿联轴器，传动齿轮采用大模数，并热处理，传动扭矩大载荷范广。
⑻、头部机构配备自动润滑，可对各润滑点进行定时定量润滑，确保各部位润滑可靠良好，避免人为润滑不到造成的设备故障。
⑼、尾部自动热缩换向机构，框架由优质国标型钢焊接，驱动齿板采用合金钢调质数控加
工成型，主轴采用40Cr调质热处理精加，滑动轴套采用性能优良的合金材料。
⑽、热缩由两边的跑车和滑轮，牵引绳，垂铁组成，生产中台车铁模受热胀长均由此机构自动调节，两端轴套由自动润滑机定时定量供油润滑。采摘网
⑿、浇铸机由98套台车铁模环置在机架轨道，铁模尺寸1530x750x290由高性能耐热铸铁铸造加工，滚轮采用优质合金钢加工并表面高频淬火，轴承采用满装高温轴承，装配结构密闭良好，杜绝灰尘杂质进入，采用高温润滑脂定期人工注入。
⒀、保证台车运行阻力最小，整机负荷低位运行。
⒁、铺粉料系统：由上部料仓，下部震动出料板，悬挂，震动电机组成，粉料量可调节震动电机激震力来控制铺粉量。浇铸时铺于模具上每模最大铺粉量可达20Kg。
⒂、喷浆系统：由圆桶制浆机，自吸浆泵，和拥有专利的输送，喷涂系统及控制阀门组成从下部对脱铁后的模具进行喷涂脱模剂。
⒃、铸机冷却系统：由置于机尾的下轨模具背面喷水和正面喷水同时冷却从而保证模具长期稳定运行
2、液压翻包系统（1套）：
⑴、液压翻包由液压站，优质碳钢板组焊的机座，铁水包滑动定位底座，倾翻架，液压缸，电控系统组成；多聚甲醛配制
⑵、由行车把铁水包吊入滑动定位底座，开启滑动液压，推入倾翻架卡住铁水包，系统确认到位后开启倾翻，倾翻可手动和自动，自动可任意调节安全范围倒铁速度，保证铸铁厚度一致。
⑶、设备重约24吨，电器总功率21kW。
3、单辊破碎机（1套）：
⑴、针对锰硅铁合金优化设计由三齿七星轮六方主轴轴承架组成的破碎转子，星轮为整体耐热铸钢表面堆焊耐热耐磨层，篦梁间距150mm为整体堆焊型。
⑵、破碎强度大，耐热耐磨可长时间稳定运行，配备ZS125-100重型减速机，30kW大功率电机保证有效输出所需破碎扭矩。
⑶、设备重约20吨电器总功率30kW。
4、链板输送机（3套）：
赵时碧
网络播放机⑴、针对热铁输送设计加强了料斗底板及中部隔板，并采用重型链条。
⑵、由型钢加强制作的机架可保证设备输送大比重热铁的稳定可靠。
⑶、本线共需装备单辊破至冷却仓10米，两台炉排输送机前8米，冷却仓至震动筛14米各一套。
⑷、用于各设备间物料运送。
⑸、设备重约9吨/8吨/18吨电器总功率45kW（11kW/4kW/22kW）。
5、冷却料仓（2套）：
金属导电膜⑴、铁合金专用冷却系统，该系统由内通风循环机构，内仓桶，外仓桶等构成。
⑵、内桶由锅炉板卷制，桶内中部置冷空气立柱，立柱上每隔一定高度布置三根通风梁共
布置十二根风梁与立柱相通，内桶壁上均布通风窗口。
⑶、外桶由Q345钢板卷制，内外桶之间空间是热空气通道。
⑷、料仓上布置热风出口与旋风除尘相连。
⑸、每个料仓配置大流量中压引风机一台，以达到快速降温冷却热铁。
喉管⑹、设备重约32吨（16吨x2套），电器总功率183kW（90kWx2台/3kW）。
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