陶瓷纤维热压层叠工艺及其自动化设备的制作方法

1.本发明涉及热压复合技术领域，特别涉及陶瓷纤维热压层叠工艺及其自动化设备。

背景技术：

2.传统的陶瓷纤维热压层叠工艺十分复杂，投入人力多效率，良率低，生产的成品残缺度较大。

技术实现要素：

3.根据本发明的一个方面，提供了陶瓷纤维热压层叠工艺，包括以下步骤
4.进料，输入纤维料带；
5.裁切，对纤维料带进行横向裁切，形成若干纤维料段；
6.第一复合，对若干纤维料段进行复合，形成多层纤维料板；
7.切分，对多层纤维料板进行纵向切分，形成多层纤维料块；
8.第二复合，在多层纤维料块的两个端面分别附加热压膜，并通过热压的方式进行复合，形成覆膜纤维料块；
9.第三复合，将两个覆膜纤维料块叠放，在两个叠放的覆膜纤维料块之间附加第一钢板，分别在两个覆膜纤维料块的相反端面添加第二钢板，并通过热压的方式进行复合；
10.出料。
11.本发明提供一种对陶瓷纤维进行层叠并热压复合的工艺。本发明中，将纤维料带进行裁切，形成若干个纤维料段；取若干个纤维料段进行复合，形成多层纤维料板；对多层纤维料板进行纵向切分，形成多层纤维料块；在多层纤维料块的两个端面分别附加热压膜，并通过热压的方式进行复合，形成覆膜纤维料块；接着，将两个覆膜纤维料块叠放并添加钢板进行热压复合，从而得到带钢板的陶瓷纤维，能够进一步地提高陶瓷纤维的刚性。通过本工艺能够提高生产效率，节约人力成本，增加企业效益。
12.在一些实施方式中，步骤第三复合中，分别在两个覆膜纤维料块的边沿位置附加限位框。
13.由此，通过添加限位框，将覆膜纤维料块进行限位、包围，提高钢板热压效果。
14.在一些实施方式中，步骤第二复合中，形成的覆膜纤维料块码垛堆放备用。
15.由此，步骤第二复合中，将覆膜纤维料块码垛堆放备用，以为步骤第三复合提供充足备料。
16.在一些实施方式中，每一次步骤第一复合中，对七个纤维料段进行复合，形成多层纤维料板。
17.由此，步骤第一复合中为对七个纤维料段进行复合。
18.在一些实施方式中，由上至下，七层纤维料带的纤维方向分别为0
°
、90
°
、0
°
、0
°
、0
°
、90
°
、0
°
。
19.由此，七层纤维料带的纤维方向通过上述方向排列，能够提供复合后多层纤维料板的韧性。
20.在一些实施方式中，步骤进料中，包括对纤维料带进行aoi检测、对纤维料带排保护膜。
21.由此，步骤进料中，还设有aoi检测、排保护膜步骤。
22.在一些实施方式中，陶瓷纤维热压层叠工艺还包括检测步骤，检测步骤位于步骤裁切、步骤第一复合之间；
23.对纤维料段的外观进行ccd检测。
24.由此，通过检测步骤，对裁剪后纤维料段进行ccd检测，能够保证纤维料段的尺寸正确。
25.根据本发明的另一个方面，还提供了陶瓷纤维热压层叠自动化设备，包括陶瓷纤维热压层叠工艺，还包括
26.包括依次排列分布的进料装置、裁切装置、层叠装置、分切装置、热压覆膜装置、热压钢板装置以及出料装置，
27.进料装置配置为输入纤维料带；
28.裁切装置配置对纤维料带进行横向裁切，形成若干纤维料段；
29.层叠装置配置对若干纤维料段进行复合，形成多层纤维料板；
30.分切装置配置对纤维料段进行纵向切分，形成多层纤维料块；
31.热压覆膜装置配置在多层纤维料块的两个端面分别附加热压膜，并热压复合形成覆膜纤维料块；
32.热压钢板装置配置为将两个覆膜纤维料块叠放并添加钢板进行热压复合；
33.出料装置配置为对成品进行出料处理。
34.本发明还提供一种采用上述工艺对陶瓷纤维进行层叠并热压复合的自动化设备。通过本设备将上述工艺实施自动化，能够进一步地提高生产效率，进一步地节约人力成本，进一步地增加企业效益。
35.在一些实施方式中，陶瓷纤维热压层叠自动化设备还包括ccd检测装置，ccd检测装置设于裁切装置、层叠装置之间，ccd检测装置配置为对多层纤维料板的外观进行ccd检测。
36.由此，通过ccd检测装置对裁剪后纤维料段进行ccd检测，能够保证纤维料段的尺寸正确。
37.在一些实施方式中，进料装置包括进料机构、排膜机构、aoi检测机构，进料机构、排膜机构、aoi检测机构依次排列分布，
38.纤维料带从进料机构输入并经过排膜机构、aoi检测机构进入裁切装置中；其中，排膜机构对纤维料带去除保护膜，aoi检测机构对纤维料带进行aoi检测。
39.由此，进料装置由上述三个机构组成，能够在进料的过程中，对纤维料带进行处理和检测。
附图说明
40.图1为本发明一实施方式的陶瓷纤维热压层叠自动化设备的平面结构示意图。
41.图2为图1所示陶瓷纤维热压层叠自动化设备中生产工艺的流程结构示意图。
42.图3为图1所示陶瓷纤维热压层叠工艺的限位料变化状态的流程结构示意图。
43.图4为图1所示陶瓷纤维热压层叠工艺的成品的分解结构示意图。
44.图中标号：100-进料装置、110-进料机构、120-排膜机构、130-aoi检测机构、200-裁切装置、300-ccd检测装置、400-层叠装置、500-分切装置、600-热压覆膜装置、610-覆膜机构、620-码垛机构、700-热压钢板装置、800-出料装置、a-多层纤维料块、b-热压膜、c-第一钢板、d-第二钢板、e-限位框。
具体实施方式
45.下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
46.图1示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的陶瓷纤维热压层叠自动化设备，为一种能够对陶瓷纤维进行层叠并热压复合的自动化设备。通过本设备将上述工艺实施自动化，能够进一步地提高生产效率，进一步地节约人力成本，进一步地增加企业效益。
47.本设备包括进料装置100、裁切装置200、ccd检测装置300、层叠装置400、分切装置500、热压覆膜装置600、热压钢板装置700以及出料装置800。进料装置100、裁切装置200、ccd检测装置300、层叠装置400、分切装置500、热压覆膜装置600、热压钢板装置700以及出料装置800之间依次排列分布，各装置之间设有对纤维料转移的治具。
48.进料装置100配置为输入纤维料带；
49.裁切装置200配置对纤维料带进行横向裁切，形成若干纤维料段；ccd检测装置300配置为对多层纤维料板的外观进行ccd检测；
50.层叠装置400配置对若干纤维料段进行复合，形成多层纤维料板；
51.分切装置500配置对纤维料段进行纵向切分，形成多层纤维料块a；
52.热压覆膜装置600配置在多层纤维料块a的两个端面分别附加热压膜b，并热压复合形成覆膜纤维料块；
53.热压钢板装置700配置为将两个覆膜纤维料块叠放并添加钢板进行热压复合；
54.出料装置800配置为对成品进行出料处理。
55.进料装置100包括进料机构110、排膜机构120、aoi检测机构130，进料机构110、排膜机构120、aoi检测机构130依次排列分布，纤维料带从进料机构110输入并经过排膜机构120、aoi检测机构130进入裁切装置200中；其中，排膜机构120对纤维料带去除保护膜，aoi检测机构130对纤维料带进行aoi检测。
56.热压覆膜装置600包括覆膜机构610、码垛机构620，覆膜机构610、码垛机构620依次排列。多层纤维料块a输入覆膜机构610中，在多层纤维料块a的两个端面分别附加热压膜b，并通过热压的方式进行复合，形成覆膜纤维料块；码垛机构620将覆膜纤维料块码垛堆放备用，以为步骤第三复合提供充足备料。
57.结合图2-3，通过上述的陶瓷纤维热压层叠自动化设备设备，能够进行一种陶瓷纤维热压层叠工艺，该工艺包括以下步骤：
58.s1、进料：
59.s1.1、纤维料带从进料机构110中输入；
60.s1.2、排膜机构120对纤维料带去除保护膜；
61.s1.3、aoi检测机构130对纤维料带进行aoi检测。
62.s2、裁切：对纤维料带进行横向裁切，横向方向为纤维料带的进料方向的水平垂直方向，裁剪后的纤维料带化作为多个纤维料段，多个纤维料段沿进料方向阵列分布且输入ccd检测装置300中。
63.s3、检测：通过ccd检测装置300对裁剪后纤维料段进行ccd检测，能够保证纤维料段的尺寸正确；检测后的纤维料段输入层叠装置400中。
64.s4、第一复合：在层叠装置400中，层叠装置400取七个纤维料段进行层叠；层叠后七层纤维料带的纤维方向分别由上至下为0
°
、90
°
、0
°
、0
°
、0
°
、90
°
、0
°
；层叠装置400将对七个纤维料段进行热压复合，从而形成多层纤维料板。
65.s5、切分：分切装置500中，由分切装置500对多层纤维料板进行纵向切分，纵向方向为纤维料带的进料方向，从而一个多层纤维料板形成两个多层纤维料块a。
66.s6、第二复合：热压覆膜装置600中，在多层纤维料块a的两个端面分别附加热压膜b，并通过热压的方式进行复合，形成覆膜纤维料块(将覆膜纤维料块码垛堆放备用，以为步骤第三复合提供充足备料)。
67.s7、第三复合：
68.将两个覆膜纤维料块上下叠放；
69.在两个叠放的覆膜纤维料块之间附加第一钢板c，
70.分别在两个覆膜纤维料块的相反端面添加第二钢板d，
71.分别在两个覆膜纤维料块的边沿位置附加限位框e(添加限位框e能够将覆膜纤维料块进行限位、包围，提高钢板热压效果)；
72.最后，并通过热压的方式进行复合，从而得到带钢板的陶瓷纤维材料成品，参考图4。
73.s8、出料：通过出料装置800对成品进行出料处理。
74.本发明中，将纤维料带进行裁切，形成若干个纤维料段；取若干个纤维料段进行复合，形成多层纤维料板；对多层纤维料板进行纵向切分，形成多层纤维料块a；在多层纤维料块a的两个端面分别附加热压膜b，并通过热压的方式进行复合，形成覆膜纤维料块；接着，将两个覆膜纤维料块叠放并添加钢板进行热压复合，从而得到带钢板的陶瓷纤维，能够进一步地提高陶瓷纤维的刚性。通过本工艺能够提高生产效率，节约人力成本，增加企业效益。
75.以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

技术特征：

1.陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，包括以下步骤进料，输入纤维料带；裁切，对所述纤维料带进行横向裁切，形成若干纤维料段；第一复合，对若干所述纤维料段进行复合，形成多层纤维料板；切分，对所述多层纤维料板进行纵向切分，形成多层纤维料块(a)；第二复合，在所述多层纤维料块(a)的两个端面分别附加热压膜(b)，并通过热压的方式进行复合，形成覆膜纤维料块；第三复合，将两个所述覆膜纤维料块叠放，在两个叠放的所述覆膜纤维料块之间附加第一钢板(c)，分别在两个所述覆膜纤维料块的相反端面添加第二钢板(d)，并通过热压的方式进行复合。2.根据权利要求1所述的陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，所述步骤第三复合中，分别在两个所述覆膜纤维料块的边沿位置附加限位框(e)。3.根据权利要求1所述的陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，所述步骤第二复合中，形成的覆膜纤维料块码垛堆放备用。4.根据权利要求1所述的陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，每一次所述步骤第一复合中，对七个所述纤维料段进行复合，形成多层纤维料板。5.根据权利要求4所述的陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，由上至下，七层所述纤维料带的纤维方向分别为0
°
、90
°
、0
°
、0
°
、0
°
、90
°
、0
°
。6.根据权利要求1所述的陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，所述步骤进料中，包括对纤维料带进行aoi检测、对纤维料带排保护膜。7.根据权利要求1所述的陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，还包括检测步骤，检测步骤位于步骤裁切、步骤第一复合之间；对多层纤维料板的外观进行ccd检测。8.陶瓷纤维热压层叠自动化设备，包括权利要求1-7任一所述的陶瓷纤维热压层叠工艺，其特征在于，还包括包括依次排列分布的进料装置(100)、裁切装置(200)、层叠装置(400)、分切装置(500)、热压覆膜装置(600)、热压钢板装置(700)以及出料装置(800)，所述进料装置(100)配置为输入纤维料带；所述裁切装置(200)配置对所述纤维料带进行横向裁切，形成若干纤维料段；所述层叠装置(400)配置对若干所述纤维料段进行复合，形成多层纤维料板；所述分切装置(500)配置对所述纤维料段进行纵向切分，形成多层纤维料块(a)；所述热压覆膜装置(600)配置在所述多层纤维料块(a)的两个端面分别附加热压膜(b)，并热压复合形成覆膜纤维料块；所述热压钢板装置(700)配置为将两个所述覆膜纤维料块叠放并添加钢板进行热压复合；所述出料装置(800)配置为对成品进行出料处理。9.根据权利要求8所述的陶瓷纤维热压层叠自动化设备，其特征在于，还包括ccd检测装置(300)，ccd检测装置(300)设于裁切装置(200)、层叠装置(400)之间，所述ccd检测装置(300)配置为对多层纤维料板的外观进行ccd检测。
10.根据权利要求8所述的陶瓷纤维热压层叠自动化设备，其特征在于，所述进料装置(100)包括进料机构(110)、排膜机构(120)、aoi检测机构(130)，所述进料机构(110)、排膜机构(120)、aoi检测机构(130)依次排列分布，所述纤维料带从进料机构(110)输入并经过排膜机构(120)、aoi检测机构(130)进入裁切装置(200)中；其中，排膜机构(120)对纤维料带去除保护膜，aoi检测机构(130)对纤维料带进行aoi检测。

技术总结

本发明公开了陶瓷纤维热压层叠工艺及其自动化设备。工艺包括进料、裁切、第一复合、切分、第二复合、第三复合、出料。设备包括进料装置、裁切装置、层叠装置、分切装置、热压覆膜装置、热压钢板装置以及出料装置。设备包括依次排列的进料装置、裁切装置、CCD检测装置、层叠装置、分切装置、热压覆膜装置、热压钢板装置、出料装置。本发明中，将纤维料带进行裁切形成纤维料段；取若干纤维料段复合形成多层纤维料板；对多层纤维料板进行纵向切分形成多层纤维料块；多层纤维料块的附加热压膜并热压形成覆膜纤维料块；将两个覆膜纤维料块叠放并添加钢板进行热压复合，得到带钢板的陶瓷纤维。能够地提高陶瓷纤维的刚性，提高效率，减少人力，增加效益。加效益。加效益。