在国家⼤⼒推进⽣态⽂明建设的⼤背景下，钢铁⼯业已经进⼊减量发展的阶段，绿⾊发展成为钢铁未来发展的主要⽅向，也是⾏业转型升级的关键所在。本⽂结合⾸钢京唐公司绿⾊发展探索与实践，介绍以循环经济为基础的绿⾊发展在⼤型联合钢铁企业的应⽤。 1 概述
⾸钢京唐⼀期项⽬于2010年6⽉全⾯投产，设计钢产量970万吨/年，⼆期⼀步项⽬于2019年8⽉全⾯投产，设计钢产量400万吨/年，现公司钢产量1370万吨/年，⾸钢京唐在发展过程秉承绿⾊发展理念，以循环经济为基础，全⾯推⾏绿⾊制造。
1.1 坚持科学发展、⾃主创新理念，加快技术装备升级 发热板
⾸钢京唐集中采⽤220项国内外先进技术，⾃主创新和集成创新达到三分之⼆，实现节能环保技术⼀流化，构成⾼效率、低成本的⽣产运⾏系统，建成5500⽴⽅⽶⾼炉、300吨转炉、2250毫⽶热轧、2230毫⽶冷轧等，集成采⽤⼤型化⾼效装备，从源头节能排放。⼤型⾼炉利于节能降耗减排、提⾼⽣产率、成本降低，⼤型是世界钢铁⼯业发展趋势。⾸钢京唐建设了国内第⼀座有效容积5500⽴⽅⽶的特⼤型⾼炉，现有三座5500⽴⽅⽶⾼炉。 军用伪装网
1.2 “⼀”字型总图布置，降低耗散
⾸钢京唐以“流”为核⼼，最优化的“物质流、能源流、信息流”耦合⼯艺流程，实现物质-能量-时间-空间的相互协调，整体运⾏稳定、协调和⾼效化、连续化。“⼀”字型总图布置，原料码头可停泊30万吨以上货船，成品码头可停泊1万-5万吨货船，外向型经济、贸易定位，为中国第⼀家临海世界级钢铁⽣产企业。钢铁⼚吨钢占地为0.9平⽅⽶。⽣产单元按⼯艺先后布置合理有序，原料场⽪带输运长度只有42千⽶，⾼炉铁⽔“⼀罐到底”到炼钢只有841-1250⽶。炼钢-热轧-冷轧-镀锌-各⼯序间实现辊道或电平车最短距离输运，使⽣产和消费流程的物质减量化。
1.3 坚持绿⾊发展理念引领，全⾯推⾏绿⾊制造
⾸钢京唐按照循环经济理念，以“减量化、资源化、再循环”为原则，以低消耗、低排放、⾼效率为特征，集成应⽤了“三⼲”技术、海⽔淡化、⽔电联产、烟⽓脱硫脱硝等⼀系列先进节能减排技术，对余热、余压、余⽓、废⽔、固体废弃物充分循环利⽤，实现资源节约、环境友好和为社会提供资源等功能。玻璃镀膜技术
在循环经济基础上，⾸钢京唐对⽣产发展与环境保护的辩证关系重新思考与定位，提出环保服务于⽣产、抓环保就是保⽣存促发展、对环境负责就是对⾃⼰负责的新思想，关注污染物治理和环境质量改善，将环保管理的中⼼从污染治理向环境质量转移，坚持系统思维，将废⽓、废⽔、废渣污染治理从“
设计图”落实到“施⼯图”。突出环境质量改善与总量减排、风险防控等⼯作的系统联动，实施多污染物协同防治，筑牢环境安全底线。
2 绿⾊发展技术实践案例
⾸钢京唐在实现⼲熄焦、⾼炉⼲法除尘、转炉⼲法除尘“三⼲”技术及烟⽓⼲法净化与余热余压综合利⽤技术的基础上，结合⼆期建设进⼀步探索实现清洁运输、污染物治理、能源⾼效转移和利⽤、⽔资源⾼效与循环利⽤、铁资源⾼效与循环利⽤的“三利⽤”，对污染进⾏⾼效处理与⽆害化处理，实现超低排放、废⽔脱盐。
学生证制作2.1 超低排放实践
近年来，⾸钢京唐持续推进“绿⾊钢⼚”创建⼯作，采⽤先进的清洁⽣产⼯艺和污染控制新技术：1）完成煤料场、矿料场、混匀料场、灰⽯料场、电煤料场等封闭项⽬，并采取喷⽔、雾炮抑尘设施，有效减少扬尘。在料场进出⼝建设洗车台，防⽌运输车辆车轮带泥污染环境。2）实施⼲煤棚喷洒⽔系统改造、焦化⽣化⽔加盖、焦化推焦集尘设施建设、⽪带通廊改造等措施，对⽆组织排放治理进⾏升级改造，持续提升现场环境⽔平。建⽴⽆组织管控系统，对空⽓质量监测微站、监测设备、⾼清视频等采集的数据信息进⾏集中管控，记录空⽓质量监测微站、TSP、视频等数据。3）煤炭、矿粉等原燃料100%通过海运、铁路运输。原料通过密闭⽪带通廊转运。⽣产物料和产品通过铁路或海运、⽪带等
清洁⽅式运输⽐例达83%以上。按照河北省钢铁⾏业深度减排攻坚⽅案，⾸钢京唐的清洁运输⽐例已达到领跑⽔平。4）各⼯序布袋除尘器均升级改造，采⽤⾼效覆膜滤袋，有组织排放颗粒物平均浓度⽐超低标准低90%。5）在前期达到国家排放限值的基础上，实施脱硫脱硝团均采⽤“半⼲法循环流化床脱硫+SCR脱硝”⼯艺，对烟⽓进⾏深度处理，与超低排放标准⽐，颗粒物低90%，⼆氧化硫低57%，氮氧化物低50%。
放标准⽐，颗粒物低90%，⼆氧化硫低57%，氮氧化物低50%。
通过超低排放改造污染物排放量逐年下降，⽬前吨钢烟粉尘、⼆氧化硫、氮氧化物排放量指标处于⾏业领先⽔平。
2.2 ⼤⾼炉⼤球⽐冶炼
长期以来国内⾼炉⼊炉原料结构以烧结矿为主，典型⽐例为烧结矿65%-75%+球团矿8%-20%+⽣矿10%-20%，球团矿使⽤⽐例基本在20%以下，只有个别企业突破30%左右⽔平。通过对球团⽣产过程中的⼆噁英、氮氧化物、颗粒物与烧结过程的⽐较，可看出球团优势显著。发展球团⽣产，开展⾼炉⼤⽐例球团冶炼已成为发展趋势。⾸钢京唐先后在⼀期⾼炉进⾏了⼤量“酸性球团+⽯灰⽯”、“酸性球团+钢渣”和“酸性球团+碱性球团”的⼤球⽐⼯业试验及碱性球团⼯业⽣产实践摸索，解决了多项技术难题，实现三座⾼炉55%以上球⽐常态化稳定运⾏。⼤球团⽐提⾼了⾼炉技经指标，⾼炉⼊炉品位提⾼
、燃料⽐降低，渣⽐显著下降。
2.3 ⾼炉⼤富氧
⾸钢京唐对原有富氧设备进⾏设计、改造、升级，将富氧能⼒提升，同时开发氧煤技术强化富氧冶炼效果，三座⾼炉富氧率累计6%以上，最⾼达7.20%，在⽬前4000⽴⽅⽶以上⾼炉富氧使⽤中处于领先⽔平。
富氧率提升后，⾼炉炉况稳定性总体提升，降低⾼炉焦炭消耗、增加⾼炉喷煤⽐，同时总燃料消耗降低，燃耗⽔平进步明显，颗粒物及硫化物排放量减少。
富氧率提升后⾼炉煤⽓中氮⽓含量降低，煤⽓低位发热值提⾼，有效提升⾼炉煤⽓燃烧效率，同时降低氮氧化物发⽣量，利于环保。
微型汽油机
⾼炉⼤富氧后吨铁⿎风量降低，⾼炉吨铁耗风量显著降低，吨铁⾼炉⿎风电耗降低，富氧率提升后吨铁TRT发电量有所降低，总体上吨铁⿎风耗电量-吨铁TRT发电量随富氧率提升⽽降低，⼤富氧有助于⾼炉整体耗电量的降低。
2.4 ⼆氧化碳回收及综合利⽤
⾸钢京唐建⽴从⽯灰窑尾⽓中回收CO2，并将回收CO2应⽤于转炉吹炼，不仅提⾼了炼钢冶⾦效果，还在炼钢⼚内部形成了碳素流的⼩循环。转炉顶吹CO2，不仅⽣产CO，还可以反应吸热低点⽕区的温度，减少铁损，底吹1摩尔CO2可以⽣成2摩尔CO，较同等N2或Ar通⽓量的搅拌动能增加1倍，喷吹CO2可有效降低转炉CO2排放，其中脱磷转炉每炉减少CO2排放为6.42千克，脱碳转炉每炉减少CO2排放为16.73千克。
结合转炉喷吹CO2⾸钢京唐进⼀步探索将冶炼所需的⽯灰全部或绝⼤部分以粉剂的形式由转炉底部喷⼊，底吹喷粉的载⽓选⽤O2-CO2混合⽓或O2-N2混合⽓，CO2或N2的混⼊既能降低⽕点区温度，减轻底吹喷嘴的熔损，⼜能增强熔池搅拌，改善脱磷转炉的冶⾦效果。底吹喷的保护⽓体选⽤CO2-N2混合⽓，根据铁⽔成分和冶炼时间调节两者的混合⽐例，达到最优的冷却保护效果。脱磷转炉底吹O2/ CO2+⽯灰粉可改善熔池冶⾦反应条件，降低⽯灰消耗量及渣中TFe，提升终点碳含量，稳定终点磷含量。
2.5 燃-热-电-⽔-盐五效⼀体⾼效循环利⽤技术产业化
⾸钢京唐以CCPP和低温多效蒸馏海⽔淡化技术为核⼼、联合盐碱化⼯形成“燃-热-电-⽔-盐”五效⼀体⾼效循环利⽤系统。
⾼炉煤⽓在CCPP发电机组中利⽤效率达到45%-47%，是中温中压锅炉的2倍，⽐亚临界机组⾼出5%-
7%，同等煤⽓量CCPP⽐亚临界机组发电功率多30兆⽡，配套建设国内单规模最⼤的3.5万吨/⽇海⽔淡化⼯程，独创⼤型单体热法海⽔淡化配套发电机组⽔电共⽣技术，并成功应⽤。发电机组通过冷却塔损失的热量绝⼤部分回收利⽤，系统整体热效率从30%提⾼到81.5%。
采⽤热法浓盐⽔进⼊膜法装置的⽅式，解决北⽅冬季海⽔⽔温低，膜法海淡装置能耗⾼的问题；热法浓盐⽔作为膜法的原料⽔，系统回收率⼤幅提升；膜法产⽣的⾼含盐量浓海⽔，有利于后期盐化⼯及深度开发利⽤，提⾼了经济效益；热法与膜法产⽔含盐量不同，按不同⽐例进⾏混合勾兑，可满⾜不同⽤户需求。
橡胶再生
为了减轻对环境的影响、提⾼海⽔资源利⽤率、分摊海⽔淡化成本，开发了以“脱硬软化—⼆次淡化”为核⼼的浓海⽔综合利⽤新⼯艺，聚焦有价元素梯级分离及资源化利⽤、海⽔⼆次淡化/深度浓缩等关键技术，形成了钠、镁、钙、溴等有价元素整体利⽤系统，构建了海⽔综合利⽤循环经济产业链。同时浓盐⽔输送⾄盐化⼯企业，进⾏化⼯制碱，提⾼制碱效率，有效利⽤了海⽔淡化浓盐⽔的⾼盐度，构建了海⽔淡化和盐化⼯企业相结合的浓海⽔综合利⽤模式。
效率，有效利⽤了海⽔淡化浓盐⽔的⾼盐度，构建了海⽔淡化和盐化⼯企业相结合的浓海⽔综合利⽤模式。
3 结语
绿⾊发展应尊重⾃然规律、顺应⾃然、取法⾃然、保护⾃然，进⾏对⾃然规律影响最⼩的⼈类活动，遵循⼤⾃然的⾃我净化能⼒，充分利⽤⼤⽓、⽔流的扩散、氧化以及微⽣物的分解；设备⼤型化、⾼效化，余能⾼回收、超低排放，布局合理、节省⼟地资源，⾼效低耗，减⼩对⾃然影响；优化资源配置，以⼀切皆可⽤的原则，废物回收利⽤，资源节约、物尽其⽤；顺应蒸发，发展低温多效蒸馏等技术助⼒⼤⾃然的汽⽔循环过程。钢铁企业绿⾊发展不但有⼴泛的社会效益，⽽且带来⾃⾝低耗，利于降低成本，在全社会推⾏绿⾊发展的背景下，产品更易获得⽤户认可，提升实际经济效益。
3)专利预警、侵权分析及应对
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