工程名称 | 沈丹客运专线 | 分部（分项）工程 | 洞身开挖 |
交底项目 | Ⅳ、Ⅴ围岩开挖支护 | 图纸名称、图号 | 沈丹客专阶施隧01-01～01-53。 |
钻 孔 清 孔 验 孔 插入锚杆杆体 固定锚杆 孔口处理 注 浆 注浆准备 加工锚杆杆体 补孔 是 否 验 收 安装垫板、螺帽 紧固螺帽 测量定锚杆孔位 交底内容： 1、适用范围： 2、编制依据： （1）《高速铁路隧道工程施工技术指南》铁建设[2010]241号； （2）《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》TB 10753-2010； （3）隧道施工图纸、沈丹施隧参01-01对扣～01-53。 3、Ⅳ、Ⅴ围岩开挖施工方法及施工流程： Ⅳ、Ⅴ围岩开挖采用三台阶七步开挖法，采用三台阶七步开挖法施工时在岩石特别破碎带使用风镐开挖，当不能使用风镐时使用小剂量进行预裂爆破，人工进行清除。 三台阶七步开挖法施工作业程序见图1。 施作1部 利用上一循环架立好的钢架施作隧道超前支护。 分部施作1部导坑周边的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架。施作锁脚钢管,钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。 施作2、3部 在滞后于1部一段距离后，弱爆破左右交错开挖2、3部；喷5cm厚混凝土封闭掌子面。 导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，施作钢架，并设锁脚钢管。钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。 施作4、5部 在滞后于3部一段距离后，弱爆破左右交错开挖4、5部。导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，施作钢架。钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。 分台阶开挖6部。 施作7部 开挖7部。 隧底部分喷4cm厚凝土，施作钢架。复喷混凝土至设计厚度。 灌筑Ⅷ部仰拱及隧底填充（仰拱及填充分次施作）。 根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，利用衬砌模板台车一次性浇筑（Ⅸ）部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。 图1 三台阶七步开挖法施工作业程序 3.1、三台阶七步法施工步骤 第1步，上部弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度宜为3-5米，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3-1/2。开挖循环进尺根据初期支护钢架间距确定，Ⅴ级围岩每循环开挖支护进尺不大于1榀钢架、Ⅳ围岩每循环开挖支护进尺不大于2榀钢架。开挖后立即初喷混凝土，厚度不小于4cm。上台阶开挖失跨比大于0.3，开挖后及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°搭设锁脚锚管，锁脚锚管和钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。 第2、3步，左右侧中台阶开挖：开挖进尺根据初期支护钢架间距确定，均不得大于2榀钢架，开挖高度一般为3～钢水取样器3.5m，左右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷砼，厚度不小于4cm，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°搭设锁脚锚管，锁脚锚管和钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。 第4、5层压机硅胶板步，左右侧下台阶开挖：开挖进尺根据初期支护钢架间距确定，均不得大于2榀钢架，开挖高度一般为蛋白层析系统3～3.5m，左右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷砼，厚度不小于4cm，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°搭设锁脚锚管，拱脚锚杆和钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。 第6步，上中下台阶预留核心土开挖。 第7步，隧底开挖：各台阶分别开挖后及时施作仰拱初期支护，仰拱开挖每循环开挖进尺不得大于3m。隧底开挖初期支护完成后，及时施作仰拱及仰拱填充混凝土，仰拱与仰拱填充混凝土必须分别浇筑。 3.2、初期支护 初期支护由喷射混凝土、锚杆（管）、钢筋网和钢架等组成，各部分联合受力。初期支护在开挖后立即施作，以保护围岩的自然承载力，其施工工艺流程见下图： 开 挖 清理岩面 初喷混凝土封闭岩面 施作系统锚杆，挂钢筋网 安装钢架 复喷混凝土至设计厚度 量测数据分析、反馈 图4 初期支护施工工艺流程图 3.3、初期支护施工作业流程 3.3.1、初喷 围岩Ⅳ、Ⅴ类强风化围岩，遇水软化无自稳能力，开挖后围岩立即初喷砼对岩面封闭，喷射混凝土采用湿喷工艺；用高压风清扫岩面，严禁用水清洗。按施工配合比施工，不得随意改动施工配合比，速凝剂的添加均匀随加随喷；拌好的喷砼料必须2小时之内用完，否则喷砼料清除出场。 3.3.2、测量放线 立钢拱架前由测量组准确定出隧道中心线与拱脚的高程，并在立钢拱架的位置测隧道中心线的垂直线，定出钢拱架拱脚的位置，用红油漆在拱脚位置做出明显标识，同时检查上次支护情况，将测量结果向现场支护班做出详细交底，并将交底书报质检工程师。 3.3.3、立拱 立拱班根据测量组的交底，安设钢拱架，在两拱脚拉施工线，顶部吊线坠，使线坠与施工线重合。钢拱架间距允许偏差±10㎝，拱脚必须立在基岩上。钢拱架在工地加工场内，型钢钢架采用冷弯制作，格栅钢架采用胎膜焊接。在平整的场地上，由测量人员放出准确形状、尺寸。按整个隧道轮廓各节拱架进行整体试拼，以检查加工误差是否符合规范要求；并在节点的位置焊连接板，连接板接头处焊缝高度腹板H=9㎜，翼缘H=12㎜作好标记。每榀钢拱架安装前，准确测量定出拱架安装的中线、标高。用纵向连接筋按设计间距将各榀钢架焊接成一体。并要把钢筋网和拱架绑扎或焊接一体。 3.3.4、钢筋网挂设 钢筋网在洞外预制成网片。网片制作采用焊接，但必须保证其牢固性，焊接不得有夹渣、气泡等现象发生；钢筋网制作时，纵、横筋交错搭接，使同一断面内接头不大于50%，搭接长度必须符合规范要求；钢筋网与锚杆外露部分牢固的焊在一起，第一层钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙控制在3cm左右，初喷完毕后架立钢架，并在钢架内侧铺设第二层钢筋网，与钢架焊接牢固，最后复喷至设计厚度。 3.3.5、锚杆施工 开挖初喷后尽快安设锚杆。锚杆与岩面垂直，安装锚杆垫板密贴岩面，并用螺栓固定紧。 3.3.6、复喷砼 喷浆前先要通知质检工程师和监理对上一步工作质量进行检查，保证各部位尺寸达到设计和规范要求，作业质量达到标准。喷浆料事先在拌合站提前准备好，由砼罐车运输至掌子面。喷射前只能采用高压风吹岩面。喷砼所需的水泥、砂子、水、速凝剂必须经检验合格后方可使用，粗集料：粒径不大于15mm。细集料：中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5％～7％。并对风、水、电供给情况及机械运转情况进行检查，确保施工能够边续不断地进行； 严格按照试验室出具的配合比进行计量，尤其是速凝剂的掺入量，做到掺量准确，添加均匀。 喷射砼分段、分片按由下向上的顺序进行，以避免污染未喷砼地段，岩面个别地方出现的较大超挖时，首先予以平，可先用短钢架或钢筋网折叠进行回填，然后予以回喷密实，不得用其它杂物回填，保证不留空洞。 喷射中发现松动岩石或遮挡喷射砼的物体时，及时清除。 喷嘴与岩面的角度，一般保持垂直。但在边墙施工时，宜将喷嘴略向下俯10°左右，使混凝土束喷射在较厚的混凝土顶端，可略减少回弹量；喷射距离原则上以能看清喷射情况、料束集中、回弹量小为宜，控制在0.6～1.8m之间。 喷射时喷嘴料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按“S”形进行，转动半径为15cm。每次移动长度根据爆破长度而定。喷射纵向第二行时，要从第一行的起点处开始，行与行之间的搭接2～3cm，料束旋转要匀速。 喷砼作业必须喷至设计厚度，可根据锚杆外露长度作为标记。如无外露锚杆时，在岩面上固定一些铁钉作为标记。。如果喷层较厚，则分两次或多次进行喷射，间隔时间不得小于20真空挤砖机分钟，保证喷射砼的平整度，其凸凹量不超过5cm，且钢筋保护层不小于2cm。 喷砼必须紧跟掌子面，下次爆破距喷砼完成时间的间隔不得少于3小时；喷射砼终凝2小时后，喷水养护，养护时间不少于14天，防止喷砼层开裂。 细骨料 粗骨料 水 泥 搅拌机 液态速凝剂 压缩空气 喷射机 喷 头 水 图7 湿喷砼施工工艺框图 下一环由质检工程师对本环的喷射砼质量进行检查，如未达到要求，则下一环必须进行补喷处理，否则将根据情况予以从重处罚。 3.3.7、机具设备的交接清理 凡是下个班不用或已经不能正常使用的机具设备(包括各种管路)要全部从井底提上来，放置到规定位置或送去检修，并要做好交接。 每班喷浆完后都要对机械进行检查保养，湿喷机用完后要彻底清洗干净，把相的管路设备等放置到规定位置，如须检修清理干净后及时通知修理人员进行检修，保证下一班能正常使用。 3.3.8、仰拱施工 隧底开挖采用全幅分段施工，上面铺设仰拱栈桥，每循环开挖长度宜控制在3 m。当仰拱施工滞后下部台阶开挖面35m时，停止前方工作面开挖或短距离跳槽进行隧底开挖。短距离跳槽的次数不得多余3次，每次跳槽间隔不得大于10 m。 隧底开挖后，及时清除虚渣、杂物、泥浆、积水，立即初喷3～5 cm厚混凝土封闭岩面，按照设计要求安装仰拱钢架，复喷射混凝土至设计厚度，使初期支护及时闭合成环。 仰拱超前拱墙衬砌，每循环浇筑长度宜为4～6 m，仰拱采用浮放模板支架成型。仰拱混凝土分段全幅浇筑，一次成型，不留纵向施工缝，仰拱施工缝和变形缝设置止水带。仰拱表面平顺，不积水。 仰拱填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，浇筑前清除仰拱表面的杂物和积水，连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100％后允许车辆通行。仰拱填充表面坡度符合设计要求，平顺、排水通畅、不积水。 3.3.9、初期支护技术要求 1、初喷混凝土封闭岩面： 1)初喷混凝土在开挖后立即进行。 2)用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉。 3)内网审计工作面滴水或淋水时，宜采用钻孔埋管做好引排水。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，通过添加外加剂、掺合剂改善混凝土性能，也可采用干喷形式快速封闭渗水岩面。 4)喷射混凝土必须满足设计强度、厚度及其与岩面粘结力要求。 5)喷射作业分段分片依次进行，喷射作业从拱脚或墙脚自下而上进行，作业时避免上部喷射回弹料虚掩拱(墙)脚；先平凹洼部分，后喷射凸出部分，各部平顺连接。喷头与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离宜保持在0.6～1.8m，沿水平方向以螺旋形划圈移动。 2、系统锚杆(管)、钢筋网施做符合下列要求： 1)喷混凝土后及时施做锚杆，锚杆必须设置垫板。岩石隧道拱部系统锚杆必须带排气装置，采取沿锚杆孔进浆的施工工艺。 2)钢筋网可采用为φ8 mm的HPB235钢制作，网格尺寸宜采用20 cm×20 cm，搭接长度为1～2个网格，网片间采用焊接方式连接。 3)钢筋网随受喷面起伏铺设，其间隙不大于3 cm，钢筋网与锚杆、钢架连接牢固，且钢筋保护层厚度不小于4 cm。 3、安装钢架符合下列要求： 1)拱部单元安装工序：放样确定钢架基脚位置—施做定位锚杆—架设钢架—布设纵向连接筋。 2)墙部单元安装工序：墙脚部位铺设槽钢垫板—施做定位锚杆—对拱部单元架设墙部钢架单元—布设纵向连接筋。拱、墙部钢架单元宜采用栓接的方式连接。 3)加强钢架拱(墙)脚锁脚锚管施工，各台阶每单元钢架拱(墙)脚以上30 cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30 º打设4根锁脚锚管，锁脚锚管与钢架牢固焊接，锁脚锚管直径不小于42 mm，长度不得小于4m，以控制基脚变形。 4)施工注意事项及要求： ①钢架拱(墙)脚架设在稳固的基岩上或底部铺垫槽钢，以保证钢架基础稳固。安装前清除基脚下的虚渣、虚土及杂物。 ②钢架安装允许偏差：钢架间距±10cm、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5 cm，垂直度允许偏差为±2º。 ③钢架与纵向连接筋、锁脚锚管焊接牢固，以增强钢架的整体稳定性。 ④锁脚锚管施工作为施工质量控制的重点，锁脚锚管尾部宜加工成“L”形。钢架连接板采用栓接牢固连接。 ⑤钢架和初喷混凝土间有较大间隙时，每隔2 m采用骑马或楔形垫块顶紧；钢架与围岩的间隙不大于5 cm。 4、喷射混凝土施工要分段分层作业。分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，一次喷射的最大厚度：拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。喷射混凝土表面平顺，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓，锚杆头无外漏。 3.3.10、施工控制要点 1、隧道进洞前做好洞顶及洞口防排水系统。洞顶及洞口排水沟铺砌，用砂浆抹面，防止地表水及施工用水下渗，影响结构安全。 2、三台阶七步开挖法施工做好工序衔接。工序安排紧凑，尽量减少围岩暴露时间，避免因长时间暴露引起围岩失稳。 3、初期支护及时封闭成环，全断面初期支护闭合时间宜控制在15d左右，有条件时尽量缩短闭合时间； 4、软弱及不良地质隧道开挖后初期支护要及时施作并封闭成环，Ⅳ、Ⅴ级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m。 5、在满足作业空间和台阶稳定的前提下，尽量缩短台阶长度，核心土长度控制在3—5 m，宽度宜为隧道开挖宽度的l／3～l／2。 6、三台阶七步开挖法施工严格控制开挖长度，根据围岩地质情况，合理确定循环进尺。上台阶每循环开挖进尺：Ⅴ级围岩不得大于1榀钢架距离，Ⅳ级围岩不得大于2榀钢架间距；边墙每循环开挖进尺：均不得大于2榀钢架间距；仰拱开挖每循环进尺不得大于3m，并及时喷射混凝土。以减少围岩暴露时间。 7、严格按设计要求施做超前支护，控制好超前支护外插角，严格按注浆工艺加固地层，保证隧道开挖在超前支护的保护下施工。 8、隧道周边部位预留30 cm人工开挖，其余部位宜采用机械开挖，局部需要爆破时，必须采用弱爆破，不得超挖。施工时严格控制装药量，减少对围岩的扰动。 9、钢架严格按设计及规范要求加工制作和架设。钢架架设在坚实基面上，严禁拱(墙)脚悬空或采用虚渣回填。钢架与锁脚锚管焊接牢固。 10、隧道超挖部位必须回填密实，严禁初期支护背后存在空洞。必要时初期支护背后进行充填注浆，保证初期支护与围岩密贴。 11、 加强监控量测工作，根据量测结果，及时调整支护参数，确定二次衬砌施做时间，进行信息化施工管理。 12、完善洞内临时防排水系统，严禁积水浸泡拱(墙)脚及在施工现场漫流，防止基底承载力降低。当地层含水量大时，上台阶开挖工作面附近宜开挖横向水沟，将水引至隧道中部或两侧排水沟排出洞外。必要时配合井点降水等措施，降低地下水位至隧道仰拱以下，确保施工顺利进行。反坡施工时，设置集水坑将水集中抽排。 13、 隧道施工加强洞内通风，作业环境符合职业健康及安全标准。 | |||
本文发布于:2024-09-24 07:17:22，感谢您对本站的认可！
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