1. ⽬的：
为保证物品进⼚使⽤品质，确保从原料到产品交付不⾄于因搬运、储存、包装、防护和交付的不当⽽损坏品质。 2. 适⽤范围：
适⽤于本公司所有材料和产品之搬运、储存、包装、防护和交付。 3. 定义：
4. 职责分⼯：激光模组
4.1 仓库部：做到账、卡、物⼀致，负责经过搬运、储存、发放物料维持原有的质量和标⽰。 4.2制造部：做到包装符合要求，物品搬运不损坏，维持标⽰的完整。
4.3 质量部：负责过程稽核、最终的检验，发现异常及时反馈并追踪改善。
5. 程序说明：
5.1 搬运管理：
5.1.1区域的使⽤规定：循环烘干机
A. 不良品(材料、半成品、成品)存放区，成品退货区，报废品(材料、半成品、成品)区；
B.成品存放区，⼯作区域；
C. 材料贮存/周转区域, (成品、半成品)待检区域；
D. RoHS材料与产品区域。
5.1.2箱、盒的使⽤规定：
A.材料从进出货到IQC、材料仓库应使⽤原包装；
B. ⽣产过程中，电⼦材料、PCBA板卡类物料⽤防静电周转箱、架作为临时存放容器，或按物料的特性要求执
⾏；成品应使⽤客户要求或⼯程⼯程师确定的包装⽅式；其它物料或成品依照⼯程标准作业。
C．为与合格品相区分，装不良材料、半成品或成品的容器应采⽤明显标识的不良品周转箱或架来存放，标识⽅法主要包括：
a. 红⾊不良标识卡；
b. 红底⿊字的不良警告标识；
c. 红⾊漆带；
5.1.3静电防护区搬运过程中的防静电规定：
A.在有防静电要求的场所操作⼈员应佩带合格的静电环；
B.需要防静电的场所防静电设施(如静电线，静电垫等)必须完备；
C. 作业和搬运过程中详细具体的静电防护要求和标准及静电防护设施、⽤品的校验、确认要求参考《ESD管
理规范》执⾏。
5.1.4搬运⼯具：
A.搬运的⼯具包括但不局限于以下：液压车、铲车、⼿推车、周转架、踏板、周转箱等，但应注注意使⽤的
区域限制：
a.为保护地⾯及相关⼚房设施，⼤型叉车只允许在进出货⼤门区域作业，如⼤型设备安装需在车间及仓库
内使⽤时，必须得到相关部门经理的书⾯同意；
b.踏板的要求：
c.仓库和车间内只允许⼿推车直接接触地⾯运送物品，其它⼯具在运送材料时不允许接触地⾯，材料、
成品及设备等在搬运时应尽可能使⽤⼿推车等⼯具，避免直接⽤⼿搬运，以防⽌⼯伤、材料跌落损坏
等事故的发⽣；
C. 各部门经理负责操作⼈员经过适当培训，保证正确有效地使⽤搬运⼯具、设备。
5.1.5产品摆放规定：
A. 员⼯操作应在规定的区域进⾏，各种状态的产品应摆放在规定的区域内；
B. 同⼀区域内的物品，应遵循同类物品集中放置，不同物品保持适当间隔按⽣产周期先后顺序存放，物品标
识向外的原则；
C. 周转箱、产品箱、材料箱叠放时不允许超过1.8M，以保证物品安全，同时，应注意有利于⽬视管理；最上
⾯⼀层的周转箱上⾯必须⽤平卡将箱内物品盖住，避免产品直接暴露受到灰尘的影响；
D.任何物品的搬运，须有适当防护措施保证物品搬运途中的安全；
E.产品或材料放在周转箱箱中，必须按⼀定顺序存放，避免出现挤压、相撞，同时必须与箱沿保留⼀定⾼度的余
量，该余量应⾼于同型号周转箱底部⽤于限位的箱边⾼度；以免箱⼦叠放时造成压伤损坏；
F.各种液体、溶剂、易燃物等化学品搬运存放时必须注意安全，检查盖是否盖紧，有⽆泄漏；
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G. 产品/物料搬运、摆放时必须按包装箱上指⽰的⽅向摆放，不允许倒放。
5.1.6进货阶段搬运：
A. 进货⼈员依据来料包装情况，合理使⽤铲车，液压车等搬运⼯具确保物料搬运安全.并且按要求将产品、物料
搬运到待检区；
B.IQC依据规定的抽样标准，抽取样品时应确保外箱包装盒上来料标识不受损坏。搬运⼯具可使⽤⼩推车。
C. 对有静电防护要求的材料，IQC检验时应做好防静电措施，同时确认静电防护措施是否符合要求。
D．仓库使⽤液压车或⼩推车来搬运材料，轻拿轻放；仓库材料的存放、防潮、防⽕、防静电等参照公司的有关规定执⾏。5.1.7⽣产阶段搬运：
A．操作员拿放产品时应握住产品边缘，避免因为拿取不当造成产品的损坏；对于PCBA板卡类、LCD等电⼦类产品，拿取时必须戴静电⼿套，防⽌氧化、脏污及静电损伤；且在运输该类产品时，必须将其完全放⼊防静
电袋或完全放在防静电容器内，保证产品任何部分不得超出防静电容器的边缘，避免产品受到静电释放的
影响；
B．⽣产过程中严禁成品、半成品叠放积压，可使⽤隔纸⽪或其它规定的⽅式进⾏间隔防护；
C．流⽔线上的产品必须放⼊规定的流⽔托板中，防⽌过于靠近流⽔线两侧⽽导致磨擦、碰撞损坏产品；
D. 玻璃与玻璃之间需采⽤夹纸分层，防⽌因为搬运过程产⽣的压⼒造成钢化玻璃的损伤。
E．产品、材料搬运中不可以直接在地⾯上拖⾏，需⽤液压车或⼩推车等搬运；
F．半成品等的周转, ⼀定要⽤专⽤包装箱或周转架等；
G．功能不良品⽤红⾊不良品箱或周转架盛放送到维修处；维修后的功能不良品应单独送检验；
去污水H．产品或材料（包括装有产品或材料的容器）在周转或保存时，其任何部分尽可能不超出其放置台⾯或踏板、流⽔线⼯作台⾯、⼿推车等的边缘，防⽌碰伤或跌落。
5.1.8出货阶段搬运：
A．进出货将QA 检验合格产品，依据客户要求，利⽤打包机、绑带、踏板等⼯具进⾏打包；
zyzqB．踏板规格要求参考具体产品的外形尺⼨。
C．出货⼈员利⽤液压车、铲车等进⾏出货装车；
D．产品装车出货时应根据产品⼤⼩、轻重等合理叠放，摆放遵循上⼩下⼤、底重上轻的原则，防⽌运输过程中产品的倾倒, 相互碰撞挤压。
5.2 储存管理：
5.2.1⼊库控制：
A．进货仓管员将IQC检查合格的材料由来料待检区转⼊仓库贮存，且需在24⼩时内完成，确保材料有序地上货架和按货架的标识区域摆放；
B．材料⼊库摆放必须遵循先进先出的原则，三种⽅式：A、从上到下，B、从左到右，C、从前到后；
C．对⽣产线剩余的材料、半成品或成品再回库时必须经质量部检验合格才能办理；
D．仓管员依据各类单据在仓库材料的库存卡登记⼊库。
5.2.2贮存环境的规定和要求：
A．仓库进出⼈员管制：仓库⼯作⼈员、IQC质量⼯作⼈员以外，其它⼈员需经仓储部经理及总经理批准的⼈员可进⼊仓库；B．贵重物品的存贮需要设⽴专门的⼈员进⾏管理，设⽴定时检查机制，保证区域内环境达到要求。
5.2.3材料的在库管理：
A. 不同类别的物料在仓库实⾏分开储存管理(除公司规定的部分共⽤材料以外)，每种材料按所规划的储存区
域或货架号分类存放；
B.仓管员确保储存的材料包装完好(⼀般采⽤原进货包装)，不可裸放，要求静电包装的电⼦类物料在仓库应
保持静电防护状态；
C．仓库组长确保仓库的材料堆放整齐，防⽌不适当的堆积；
D．储存在仓库的材料必须挂材料标识牌和库存卡，其中⽤量不定的辅料设定最低库量，对危险化学品设定最⾼库存量；仓管员每次发料后应核查实际库存量，对达到最低库存量和超过最⾼库存量的辅料书⾯通知物
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控和采购；
E．仓管员对每种材料设⼀个库存登记卡，并根据所有进出仓库的控制单据登记到库存登记卡中；
F．为确保库存准确，严禁⽆单⾛物，⾛单不⾛物；
G．仓库每⽉底对所有库存的物料进⾏盘点，并将盘点结果在库存登记卡上登记，并输⼊公司的ERP系统，以供物管、财务等核查和采购部使⽤。
5.2.4材料的发放:
A．仓管员根据⽣产计划的要求按时将材料发到⽣产线；
B．对⽣产线因材料报废或丢失等原因向仓库领料，仓库按批准的超领单发料；
C．仓库产品或材料的出货由仓管员根据计划的出货通知单在ERP系统中开⽴出货单并做好准备置于出货区，安排有关的出货⼯作；
D．仓库所有材料的发出按⼊库时间标识执⾏先进先出制度；半成品和成品以贴在产品上的⽣产⽇期标签或QA 检查标签的⽇期作为先进先出的依据；
E．仓管员根据各类控制表单在库存登记卡上和ERP系统中登记出库数并随时检查，确保登记数与库存数的⼀致。
5.2.5 储存材料的定期检查：
A．所有超过规定储存期的材料、半成品、成品必须重新检验，合格后才能继续贮存在仓库，否则必须转出另做处理；B．仓管员负责监察所保管材料、产品的有效期状况，在仓库每⽉盘点后列出下⽉需做检查的材料、产品清单送质量部IQC；C．质量部应在15个⼯作⽇之内完成仓库提交的超储存期材料、产品的检查；
D．IQC/OQA检查完成后必须在超储存期检查记录本上正确填写检查记录及结果；
E．IQC/OQA对合格材料、产品重新贴合格标签，对所有检查不合格的材料、产品须发出检验报告给计划部、仓储部，并贴上不合格标签于不合格材料/产品上；
F．仓库在接到通知后必须对不合格材料、产品隔离封存，转⼊不良品仓等待处理决定；
G．计划部在接收到ECN或客户资料通知时，必须根据ECN或客户资料的要求核对在库（包括进出货、仓库及配发区）材料和成品是否涉及更改，如需更改时，应及时通知仓库对受影响的材料或产品进⾏标识、隔离和
封存，标识和封存时必须指定专⼈开封，以防⽌⽆授权的解封造成混淆和错误的投⼊⽣产或出货；在⽆后
续处理要求时，隔离放置区域应与类似产品或材料合格品存放区间隔开。
5.3 包装防护管理：
5.3.1 产品的包装：包装材料的范围主要但不局限于以下：
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