近年来随着石化工业的迅速发展以及生产规模的不断扩大，能耗已成为石油化工企业加工成本的重要组成部分，直接影响一个企业的经济效益。而电又占能耗中的相当比例(据统计在20％一30％不等)，因此炼油行业节能、减排、降耗是企业发展壮大的必由之路，如何降低电耗是最现实的问题，它直接决定企业经济效益的好坏。
一、常底渣油系统工艺流程
图1 常底渣油系统
由图1知，常底渣油经塔底抽出→P-112A/B→流量调节阀FIC0902A/B→减压炉→减压塔，生产操作中通过调节阀FIC0902A/B开度来控制流量。
该装置设计年加工量为250万吨/年，但实际生产中装置加工负荷偏低，致使P-112A长期在低负荷下运行，机泵运行状态长期偏离设计工况，不仅降低运行效率，而且降低设备使用寿命。改造前泵入口压力为0.06MPa，泵出口压力为1.3MPa，FIC0902A/B阀后平均压力为0.43MPa，阀前后压差0.87MPa，管路阻力系数大，节流严重，造成大量机泵轴功率损失。 三、 叶轮改造
1.机泵系统的节能改造就是通过调节电机、泵、出口管道之间的匹配，以达到机泵输送一定量介质时所消耗的能量最小。电机的节能改造就是要使电机的额定输出功率接近泵的轴功率提高电机负载率，从而提高电机效率和功率因数cos∮，降低电机内部无功消耗，现在普遍采用的电机节能方法是更换新型电机，选用电机的额定功率略高于泵工作时轴功率。但此处更换电机成本耗费大、耗时长，不利于装置的安全运行， 因此不采用更换电机的方法。由表1知，
现运行常底渣油系统管路阻力系数大，
节流严重，可开大调节阀开度，降低管
路阻力系数，同时P-112A出口扬程偏
高，运行流量与设计流量偏差大，可通
过改造机泵，降低泵出口扬程。
图2 机泵及管路特性曲线示意图
如图2所示，曲线a1为调节阀节流严
重情况下的管路特性曲线，b1为机泵改
造前特性曲线，工作点为c1。开大调节
阀开度，管路阻力系数下降，管路特性
曲线由a1移至a2，为保持工艺介质流量
qv不变，机泵特性曲线需由b1移至b2，
工作点由c1移至c2，就需要降低泵出口
扬程。
2.改变泵扬程的方法很多，一般是
切削叶轮，改变泵的转速，重新设计叶
轮及整体更新等。此处利用P-112A检修
机会对负荷过剩的部分采用叶轮切削使
泵在低负荷状态下运行，降低泵出口扬
商旅系统程。根据实际运行情况对P-112A叶轮
进行数据核算并进行切削，在相同负荷
下，切削前后P-112A运行数据如表2所
示：
表2 叶轮切削前后P-112A运行数据
由表2知：叶轮切削后，机泵完全
能保证工艺生产要求，在保持运行流
量不变的情况下，机泵出口压力下降
0.22MPa，运行扬程下降31m，电机运
行电流下降26A，电机运行功耗下降
毛毡包
恒温扩增仪15.2KWh。
四、叶轮改造后的经济性
agps按装置每年运行时间8400h，每KWh
电按1元进行核算，P-112A叶轮切削后
年度增效：
8400×15.2÷10000=12.77万KWh
8400×15.2×1÷10000＝12.77万元
该泵叶轮切削节能明显，每年节电
12.77万KWh，节省费用12.77万元，达
到了挖潜增效的效果，装置加工负荷越
高，节能降耗空间越大。
五、结语
通过对常底渣油泵运行工况进行测
试评估，并对P-112A叶轮切削改造，在
该泵满足生产工艺要求的情况下，每年
可节电12.77万KWh，创造直接经济效益
近12.77万元，达到节能降耗的效果。下
一步将继续挖潜增效，对存在优化空间
的机泵进行节能改造。
叶轮切削在机泵节能降耗上的应用实例
皮远军 中石化济南分公司
【摘 要】通过对某石化公司常减压装置机泵的运行状况进行测试，发现部分机泵运行参数偏离设计
工况，出现了“大马拉小车”的现象，造成大量能耗损失。为了挖潜增效，优化机泵运行状态，本文以常减压装置常底渣油泵P-112A为例，采用叶轮切削手段对该泵进行改造，改造后该泵不仅满足工艺生产要求，而且节能效果显著，取得了良好的经济效益。
【关键词
】机泵改造；叶轮切削；节能降耗
叶轮切削切削前切削后切削前后差值
叶轮直径（大/小） mm354.5/326.8330/31025
运行流量 t/h147147—
运行比重kg/m3710710—
运行电流A19516926规划沙盘
蠕墨铸铁出口压力 Mpa 1.3 1.080.22
运行扬程m17514431
机泵运行有效功率KW70.057.512.5
电机运行功耗 KW114.299.015.2
83
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