分析的理化室员工防护要求
一、理化性质
揉棉机
，剧，重点监管危险化学品。常温常压下为黄绿、有刺激性气味的气体。常温下、709kPa以上压力时为液体，为金黄。微溶于水，易溶于二硫化碳和四氯化碳。分子量为70.91，熔点-101℃，沸点-34.5℃，气体密度3.21g/L，相对蒸气密度（空气＝1）2.5，相对密度（水＝1）1.41(20℃)，临界压力7.71MPa，临界温度144℃，饱和蒸气压673kPa(20℃)，logpow（辛醇/水分配系数）0.85。职业接触限值：MAC(最高容许浓度)(mg/m3):1。
助燃。一般可燃物大都能在中燃烧，一般易燃气体或蒸气也都能与形成爆炸性混合物。受热后容器或储罐内压增大，泄漏物质可导致中毒。www.wuu.in
强氧化剂，与水反应，生成有毒的次氯酸和盐酸。与氢氧化钠、氢氧化钾等碱反应生成次氯酸盐和氯化物，可利用此反应对进行无害化处理。潮湿环境下，严重腐蚀铁、钢、铜和锌。
二、安全措施和应急处置原则
提供安全淋浴和洗眼设备。
生产、使用的车间及贮氯场所应设置泄漏检测报警仪，配备两套以上重型防护服。戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴防化学品手套。工作场所浓度超标时，操作人员必须佩戴防毒面具，紧急事态抢救或撤离时，应佩戴正压自给式空气呼吸器。 气化器、储罐等压力容器和设备应设置安全阀、压力表、液位计、温度计，并应装有带压力、液位、温度带远传记录和报警功能的安全装置。设置整流装置与氯压机、动力电源、管线压力、通风设施或相应的吸收装置的联锁装置。输入、输出管线应设置紧急切断设施。
生产、储存区域应设置安全警示标志。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。吊装时，应将气瓶放置在符合安全要求的专用筐中进行吊运。禁止使用电磁起重机和用链绳捆扎、或将瓶阀作为吊运着力点。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能存在残留有害物时应及时处理。
【操作安全】
锅炉烟囱制造（1）氯化设备、管道处、阀门的连接垫料应选用石棉板、石棉橡胶板、氟塑料、浸石墨的石棉绳等高强度耐氯垫料，严禁使用橡胶垫。
（2）采用压缩空气充装时，空气含水应≤0.01%。采用气化器充装时，只许用温水加热气化器，不准使用蒸汽直接加热。
（3）气化器、预冷器及热交换器等设备，必须装有排污装置和污物处理设施，并定期分析三氯化氮含量。如果操作人员未按规定及时排污，并且操作不当，易发生三氯化氮爆炸、大量泄漏等危害。
（4）严禁在泄漏的钢瓶上喷水。
（5）充装量为50kg和100kg的气瓶应保留2kg以上的余量，充装量为500kg和1000kg的气瓶应保留5kg以上的余量。充装前要确认气瓶内无异物。
（6）充装时，使用万向节管道充装系统，严防超装。
【储存安全】
（1）储存于阴凉、通风仓库内，库房温度不宜超过30℃，相对湿度不超过80％，防止阳光直射。
（2）应与易（可）燃物、醇类、食用化学品分开存放，切忌混储。储罐远离火种、热源。保持容器密封，储存区要建在低于自然地面的围堤内。气瓶储存时，空瓶和实瓶应分开放置，并应设置明显标志。储存区应备有泄漏应急处理设备。
（3）对于大量使用钢瓶的单位，为及时处理钢瓶漏气，现场应备应急堵漏工具和个体防护用具。
（4）禁止将储罐设备及处理装置设置在学校、医院、居民区等人口稠密区附近，并远离频繁出入处和紧急通道。
（5）应严格执行剧毒化学品“双人收发，双人保管”制度。
（6）采用气化法向储罐压送时，要严格控制气化器的压力和温度，釜式气化器加
热夹套不得包底，应用温水加热，严禁用蒸汽加热，出口水温不应超过45℃，气化压力不得超过1MPa。
【灭火方法】
本品不燃，但周围起火时应切断气源。喷水冷却容器，尽可能将容器从火场移至空旷处。消防人员必须佩戴正压自给式空气呼吸器，穿全身防火防毒服，在上风向灭火。由于火场中可能发生容器爆破的情况，消防人员须在防爆掩蔽处操作。有泄漏时，使用细水雾驱赶泄漏的气体，使其远离未受波及的区域。
灭火剂：根据周围着火原因选择适当灭火剂灭火。可用干粉、二氧化碳、水（雾状水）或泡沫。
【泄漏应急处置】
根据气体扩散的影响区域划定警戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。建议应急处理人员穿内置正压自给式空气呼吸器的全封闭防化服，戴橡胶手套。如果是液体泄漏，还应注意防冻伤。禁止接触或跨越泄漏物。勿使泄漏物与可燃物质（如木材、纸、油等）
接触。尽可能切断泄漏源。喷雾状水抑制蒸气或改变蒸气云流向，避免水流接触泄漏物。禁止用水直接冲击泄漏物或泄漏源。若可能翻转容器，使之逸出气体而非液体。防止气体通过下水道、通风系统和限制性空间扩散。构筑围堤堵截液体泄漏物。喷稀碱液中和、稀释。隔离泄漏区直至气体散尽。泄漏场所保持通风。
《安全规程》GB11984-2008
3.9对于半敞开式生产、使用、贮存等厂房结构，应充分利用自然通风条件换气；不能采用自然通风的场所，应采用机械通风，但不宜使用循环风。对于全封闭式生产、使用、贮存等厂房结构，应配套吸风和事故吸收处理装置。
3.10生产、使用的车间(作业场所)及贮氯场所应设置泄漏检测报警仪，作业场所和贮氯场所空气中含量最高允许浓度为1mg/m3。
3.11用氯设备(容器、反应罐、塔器等)设计制造，应符合压力容器有关规定。管道的设计、制造、安装、使用应符合压力管道的有关规定:
a)系统管道应完好，连接紧密，无泄漏；
b)用氯设备和管道的法兰垫片应选用耐氯垫片；
c)用氯设备应使用与不发生化学反应的润滑剂；
d)气化器、贮罐等设施设备的压力表、液位计、温度计，应装有带远传报警的安全装置。
4生产安全
椅子上有坐下去4.1应符合GB5138中的有关规定。
4.2总管中含氢≤0.4%。液化后尾气含氢应≤4.0%。
4.3充装的压力不应超过1.1MPa。
4.4贮罐、计量槽、气化器中充装量不应大于容器容积的80%。充装结束，应采取措施，防止管道处于满液封闭状态。
4.5不应将气化器中的充入气瓶。
4.6气化器、预冷器及热交换器等设备，应装有排污(NCl3)装置和污物处理设施，并定期分析NCI3含量，排污物中NCl3含量不应大于60g/L，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。
4.7为防止氯压机或纳氏泵的动力电源断电，造成电解槽外溢，应采用下列措施之一:
a)生产系统安装防止外溢的吸收装置；
b)配备氯压机、纳氏泵出口连锁阀门或逆止阀；
c)配备电解直流电源、氯压机、纳氏泵出口阀门以及吸收装置启动电源等与氯压机、纳氏泵动力电源联锁的装置。
4.8设备、管道和阀门，安装前应经清洗、吹扫、干燥处理，定期清除滞留在反应设备和管道内的反应生成物，消除堵塞。阀门应逐只做耐压试验，对于重要管道和阀门应建立定期更换制度。
5.3的贮罐的充装安全
5.3.1充装贮罐时，应先缓慢打开贮罐的通气阀，确认进入罐车内的干燥压缩空气或气化氯的压力高于贮罐内的压力时，方可充装。
5.3.2采用气化法向贮罐压送时，要严格控制气化器的压力和温度，气化器应用热水加热，不应用蒸汽加热，进口水温不应超过40℃，气化压力不应超过1MPa。
5.3.3充装结束时，应先将罐车的阀门关闭，再关闭贮罐阀门，然后将连接管线残存处理干净，并做好记录。
6使用安全
6.1气瓶的使用安全
6.1.1用户应持公安部门的准购证或购买凭证，生产厂方可为其供氯。生产厂应建立用户档案。
6.1.2使用的单位不应任意将自行转让他人使用。
6.1.3充装量为50kg和100kg的气瓶，使用时应直立放置，并有防倾倒措施；充装量为500k
g和1000kg的气瓶，使用时应卧式放置，并牢靠定位。
6.1.4使用气瓶时，应有称重衡器；使用前和使用后均应登记重量，瓶内不能用尽；充装量为50kg和100kg的气瓶应保留2kg以上的余氯，充装量为500kg和1000kg的气瓶应保留5kg以上的余氯。使用系统应装有膜片压力表(如采用一般压力表时，应采取硅油隔离措施)、调节阀等装置。操作中应保持气瓶内压力大于瓶外压力。
6.1.5不应使用蒸汽、明火直接加热气瓶。可采用40C以下的温水加热。
6.1.6不应将油类、棉纱等易燃物和与易发生反应的物品放在气瓶附近。pvc面膜
6.1.7气瓶与反应器之间应设置截止阀，逆止阀和足够容积的缓冲罐，防止物料倒灌，并定期检查以防失效。
6.1.8连接气瓶用紫铜管应预先经过退火处理，金属软管应经耐压试验合格。
6.1.9不应将气瓶设置在楼梯、人行道口和通风系统吸气口等场所。
6.1.10开启气瓶应使用专用扳手。
6.1.11开启瓶阀要缓慢操作，关闭时亦不能用力过猛或强力关闭。
6.1.12气瓶出口端应设置针型阀调节氯流量，不允许使用瓶阀直接调节。
6.1.13作业结束后应立即关闭瓶阀，并将连接管线残存回收处理干净。
6.1.14使用气瓶处应有遮阳棚，气瓶不应露天曝晒。
6.1.15空瓶返回生产厂时，应保证安全附件齐全。
6.1.16气瓶长期不用，因瓶阀腐蚀而形成“死瓶”时，用户应与供应厂家取得联系，并由供应厂家安全处置。
6.2汽车罐车和铁路罐车的使用安全
6.2.1汽车罐车和铁路罐车的押运员和驾驶员应熟悉其所运输介质的物理、化学性质和安全防护措施，了解装卸的有关要求，具备处理故障和异常情况的能力。
6.2.2用户不应将单车式汽车罐车作为贮罐和气化罐使用。
6.3贮罐的使用安全
6.3.1贮罐的贮存量不应超过贮罐容量的80%。
6.3.2贮罐输人和输出管道，应分别设置两个截止阀门，定期检查，确保正常。
表面保护膜
《氯碱生产企业安全标准化实施指南》AQ/T3016-2008
5.5.2.1
5.5.2安全设施
a）系统应符合GB11984，做到：
1）设置防止泄漏的事故吸收装置（以下简称吸收装置），吸收装置保证随时处理装置开停车、正常状态和非正常状态下排放的；吸收装置至少具备处理30min产装置满负荷运行产出的能力；
2）系统安全水封设施的排空口应引至吸收裝置；
3）离子膜生产工艺系统设置异常情况下向吸收装置排放设施；
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