1.适用范围
1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。 2.设备及工具
2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。
3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。 3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3 面板和板料的平整。经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的
面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。
剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表 一
公称尺寸（mm） | 外形尺寸公差±mm | 公称尺寸（mm） | 外形尺寸公差±mm |
厚度≤5 | 厚度≤5 |
至 3 3 - 6 6 - 10 10 - 18 18 - 30 30 - 50 | 0.25 0.3 0.36 0.43 0.52 0.62 | 50 - 80 80-120 120-180 180-250 250-315 315-400 | 0.74 0.87 1.00 1.15 1.30 1.40 |
| | | |
表 二
公 称 尺 寸 （mm） | 对角线之差（mm） | 相邻两边垂直度偏差（mm） |
60-50 | | ≤0.5 |
>50-120 | | ≤1.0 |
>120-500 | | ≤1.0 |
500以下×500以下 | ≤1.5 | |
500以下×500以上 | ≤2 | |
500以上×500以上 | ≤2.5 | |
| | |
3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。
3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。
3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。小件应置于共位器具内。
4 质量检查
4.1 剪切下料的矩形面板、门、操作板等的尺寸偏差应符合图纸的要求，落料未注尺寸公差应达到本工艺3.4条表一的规定，其相邻两边垂直度偏差应小于表二数值。
4.2 各类安装板、安装角钢、操作板等的安装孔尺寸应符合开孔图纸的要求。
5 安全及注意事项
5.1调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。
5.2 剪切材料的厚度及宽度不得超过机床的规范。
5.3机床的传动部分应有保护装置。
5.4操作者应经常检查刀片螺丝是否有松动的现象。
5.5 批量下料时，应经常检查定位的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动（或变动趋向）并及时调整。
伯胺ZN-GYGL-B/0-02.划线、冲落、钻孔典型工艺守则
1、 目的：
为确保本公司配电柜、箱中冲孔、钻孔加工的工序的正确实施和保证产品质量，特制定本工艺守则。
2、 适用范围
2.1主要适用于开关柜中冲孔、钻孔加工零件。
3、设备与工艺装备：
3.1设备：
冲床、钻床等
3.2加密代理工艺装备：
mesh自组网游标卡尺、钢卷尺、手锤、冲子、划针、样板、石笔等。
4、工艺准备
4.1划线前将所有工具准备齐全。如手锤、冲子、样板、划针、钢板尺、石笔等。
4.2将平整合格的钢板角钢放在工作台上。
4.3将所需的钻头备齐、磨好、夹到钻床上。
4.4根据工件图纸要求，出适当模具，并装在冲床上，调整凹凸模间隙，使之间隙均匀后，固定上下模。
4.5如模具发生磨损，加工零件超过允许偏差，应将模具进行修理（磨锋）
4.6曲轴压床模具安装之后，要进行缓慢点车检验安装后闭合高度和周围间隙情况。以免造成机床发生上抗事故。
4.7闭合高度调整后工作时上模进入下模的深度，应在不大于被加工零件的厚度为宜。
5、工艺过程
5.1划线：将样板与铁板四边对齐，用划针将孔迹划出，且用石笔圈出去掉位置。
5.2需钻孔加工的应用冲予打出中心位置后，用石笔圈出标记。
5.3角钢划线一律用样板与石笔，将样板以角钢一端定位，石笔磨削宽度不得超过2mm。
5.4钻孔：根据划线标记，按图纸要求孔径选用钻头，对准冲子打出的冲眼，在钻床上进行钻孔。如由于板面大，钻床钻不到孔，可用手电钻补钻。
5.5冲孔：根据图纸（划线）尺寸要求出适当模具，安装后可进行试冲落；如模具没有导柱限位，则需要调整上下模具间隙，间隙应均匀。
5.6将工件放在下模上，对准定位或划线处冲落，冲落尺寸应满足工件图纸技术要求。
5.7如大批冲孔时，应经常复查尺寸，防止模具和定位发生移动。
5.8当一块面板上有几种孔径时，不能一次完成者，应优先冲变形少的孔。
6质量检查：
6.1冲落钻孔加工自由尺寸公差应符合。
表1
基本尺寸mm | 极限偏差mm3～6 | 基本尺寸mm | 极限偏差mm |
外形尺寸 | 孔 | 线尺寸 | 外形尺寸 | 孔 | 线尺寸空气中取水 |
≤3 | —0.25 | +0.25 | ±0.20 | ＞315～400 | —1.40 | +1.40 | ±1.15 |
＞3～6 | —0.30 | +0.30 | ±0.24 | ＞400～500 | —1.55 | +1.55 | ±1.25 |
＞6～10 | —0.36 | +0.36 | ±0.29 | ＞500～630 | —1.75 | +1.75 | ±1.4 |
＞10～18 | —0.43 | +0.43 | ±0.35 | ＞630～800 | —2.0 | +2.0 | ±1.6 |
＞18～30 | —0.52 | +0.52 | ±0.42 | ＞800～1000 | —2.3 | +2.3 | ±1.8 |
＞30～50 | —0.62 | +0.62 | ±0.50 | ＞1000～1250 | —2.6 | +2.6 | ±2.1 |
＞50～80 | —0.74 | +0.74 | ±0.60 | ＞1250～1600 | —3.1 | +3.1 | ±2.5 |
＞80～120 | —0.87 | +0.87 | ±0.70 | ＞1600～2000 | —3.7 | +3.7 | ±3.0 |
＞120～180 | —1.00 | +1.00 | ±0.80 | ＞2000～2500 | —4.4 | +4.4 | ±3,5 |
＞疫苗伴侣180～250 | —1.15 | +1.15 | ±0.925 | ＞2500～3150 | —5.4 | +5.4 | ±4.3 |
＞250～315 | —1.30 | +1.30 | ±1.05 | | | | |
| | | | | | | |
6.2冲落加工允许毛刺公差。
材料厚度 | 生产时毛刺 公差 | 试摸时毛刺公差 | 材料厚度 公差 | 生产时毛刺公差 | 试摸时毛刺公差 |
0.5～1.0 | ≤0.10 | ≤0.03 | ＞2.0～2.5 | ≤0.20 | ≤0.06 |
＞1.0～1.5 | ≤0.13 | ≤0.04 | ＞2.5～3.0 | ≤0.25 | ≤0.07 |
＞1.5～2.0 | ≤0.15 | ≤0.05 | ＞3.0～3.5 | ≤0.30 | ≤0.08 |
| | | | | |
表2
6.3冲落加工角度公差应符合表3。
表3
基本尺寸mm | 角度偏差 | 基本尺寸mm | 角度偏差 |
1～3 | ±2º30ˊ | ＞80～120 | 羽绒手套±30ˊ |
＞3～6 | ±2º | ＞120～180 | ±25ˊ |
＞6～10 | ±1º30ˊ | ＞180～260 | ±20ˊ |
＞10～18 | ±1º15ˊ | ＞260～360 | ±15ˊ |
＞30～50 | ±50ˊ | ＞360～500 | ±12ˊ |
＞50～80 | ±40ˊ | ＞500 | ±10ˊ |
| | | |
6.4批量加工时，每十件应检查一次。
7、技术安全与注意事项：
7.1操作时，应按各设备的操作规程进行。
7.2各设备的传动部分的防护罩壳必须安全。
7.3要保持各设备具有良好的润滑状态。
7.4加大板面的钢板时，应注意配合，轻拿轻放，以防发生事故。
ZN-GYGL-B/0-03.板材折弯典型工艺守则
1、 目的：
为确保本公司配电柜、箱中折弯工序的正确实施和保证产品质量，特制定本工艺守则。
2、 适用范围：
1.1主要适用于配电柜、箱中各种板材零件的弯边及压弯。
3、设备与工艺装备：
3.1主要设备：折弯机
3.2工艺装备：
游标卡尺、钢卷尺、直角尺、扳手、手锤、平台等。
4、工艺准备：
4.1操作前对设备进行注油润滑、通电试车。
4.2当板材由对焊组成，要把与刀口相接触的焊口处，用锉刀去掉焊疤，并锉平整，以防损伤刀口。
4.3弯板机折弯后，弯边没有达到要求者，应由手工进行校正。
5、工艺过程
5.1根据图纸要求，将选用的刀具上调好定位。
5.2调整上下模的间隙，调整均匀后进行试车。
5.3根据折弯尺寸进行对尺。
5.4先用废料边，在相距1m以上宽度两处进行校尺，待尺寸合格后，再进行折弯工件。
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