政策及标准作业 | |||||||||||
标 题 | 开模作业指导书 | 编号 | |||||||||
制订部门 | 生效日期水过滤板 | 版次 | 页次 | 25 | |||||||
开模作业指导书 一、制造模具的条件 1、环境条件 温度：在制造模具的过程中，环境温度始终保持21-28℃；湿度；保持相对湿度小于80。 2、洁净的开模车间 在开模的过程中始终保持车间干净整齐，在做模前作好除尘和清洁工作。 3、开模前的准备工作 开模前应准备所有的工具和原材料，即硅胶、石膏、配好的浆料。 二、模具的分类及开模的类型 1、模具的分类：目前分为硅胶模和玻璃钢模 2、产品开模形式的分类：包模（整个产品一片硅胶模）和片模（产品分两片以上硅胶模） 3、从模具的制作方法分：玻璃钢硅胶模、石膏硅胶模、硅胶模和玻璃钢模。 4、开包模的条件；a、必须容易取模；b、产品表面光滑；c、开模线处理困难，甚至达不到效果；d、上大下小的产品及挂件产品。 5、开片模的条件：a、产品结构复杂，不容易取模；b、 产品规则平整、易变形、厚度大于5-6cm的产品，片模至少开2片以上，小产品硅胶与外模分开，大产品硅胶与外模粘在一起。 6、开玻璃钢模的条件：产品结构简单规则，肌理浅且没有倒钩，取模容易的产品。 三、树脂工艺品硅胶模制作工艺 1、首先制模车间员工拿到石膏模或模种后，由相关部门或质检部确定模种没有质量问题。 2、确定开模的方法、开模形式和模线的选择非常重要，要求一是为了取模方便，二是模线应选在不影响产品的整体效果，特别是有图案的地方不能模线经过，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现；四是减少下流程操作工序，因为模线需要处理，比如半开模。sinm 3、灌浆口和排起口的选择，灌浆口选择一般在底部或者背面等不容易看到的地方；排气口大部分是开包模的硅胶模，根据产品的复杂情况选择，在只有浆料不容易流到位的情况下才开排气口，不复杂的产品不需要排气口；片模基本上不需要排气口。 4、在确定好开模线的地方先用彩笔在石膏模或模种上画出模线的位置，不论模种开多少片模，开模的时候只有一片一片地做，做完一片模再做另一片模依此类推。在做这片模时要（尺寸小的用油泥，尺寸大的先用木板再用油泥）做这片模的反射模，做反射模的目的使要做的部分露在上面，为防止硅胶四处流动，把露出部分的模种用油泥或木板做一个围墙，围墙必须比模种大，预留合模时固定片模的位置。做硅胶模前检查油泥是否与模种间有没有缝隙，油泥表面是否光滑平整，为了使生产中合模不错位必须在油泥上打好定位孔。当上述工作准备完以后，接着把石膏模或模种用煤油清洗干净，最后在模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡士林均匀地涂在模种上，保持30分钟使模种充分吸收凡士林，再用干净的纯棉布把模种表面擦干净，要求表面光亮；而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了；片模第一片做完做另一片时，模种和合模线处的油泥要清理干净，再用煤油清洗模种和合模线后涂上凡士林或喷上脱模剂。 | |||||||||||
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制订部门 | 生效日期 | 版次 | 页次 | 26 | |||||||
5、硅胶模的制作：按配方将硅胶调好。硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌使固化剂和硅 胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品最好在涂第一层胶时抽一次真空，真空度要求-0.1Mpa时保持7-8秒钟。硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的最高部位，让其自然流淌，流不到位的地方用油画笔刷到位或者用压缩空气吹到位（小产品），如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中，要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60 mm。硅胶开始凝固时间为20分钟。 6、外模的制作，外模可分为石膏外模和玻璃钢外模。 做外模的目的一是防止硅胶模变形用来支撑硅胶的，如果太小的产品只要加厚硅胶就不会变形了，那么就不需要做外模；二是降低硅胶的用量，也是降低模具成本。 1）石膏外模的条件;产品规格小于600 mm产品。小于300 mm的产品石膏外模的厚度为15-20 mm；大于300 mm而小于600 mm的产品石膏外模的厚度为25-30 mm，石膏外模只有包模才做。 imca2）做玻璃钢外模的条件：产品规格大于600 mm的产品。又分包模玻璃钢外模和片模玻璃钢外模，而大产品的片模都是玻璃钢模，小产品外模可以是石膏也可以是玻璃钢。 3）石膏外模制作工艺是在硅胶模外面倒一层用水调好的石膏，为了增强石膏的强度要在石膏里加入20%的纤维。待石膏干燥后才能脱模。 4）包模玻璃钢外模制作工艺，直接在硅胶上刷五层玻璃纤维布，待树脂固化完全后再放置24小时才拆模；如果做片模玻璃钢外模，那么在第二层硅胶没有完全固化时又铺一层纱布，要求硅胶不能透过纱布，硅胶固化后接着在纱布上根据产品的大小刷四到五层玻璃纤维布，对于容易变形的产品需要在树脂层增加增强骨架，加增强骨架的目的防止外模的变形，而且有利于模具的存放。当树脂完全固化后放置24小时才拆模，拆模前在模具的预留位置上打好洞用于螺丝的固定，洞的大小跟螺栓直径一样。 7、片模模具的脱模：当框架结构完全固化，模具就可以脱模。第一步将模具边缘切割整齐。然后用多个脱模锲均匀地插入模具细缝间，均匀地用力，并用橡胶锤子敲打各个应力部位，最后完全脱模，脱模后模具用螺丝固定好平放在地面或存放架上。 8、模具的处理：脱模后，查看模具有什么缺陷，如有缺陷进行修补。 9、处理好的模具维护24小时后才能投入生产。下面图片模都是玻璃钢外模，包模有石膏外模和玻璃钢外模（外表黑）。 包模片模 | |||||||||||
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制订部门 | 生效日期 | 版次雨水回用 | 页次 | 27 | |||||||
四、玻璃钢模具制作工艺 1、按硅胶模制作工艺中“4”的方法制作反射模，在反射模做好后不是刷硅胶而是刷胶衣。 2、喷涂脱模剂：在模种上用玻璃钢专用脱模剂均匀地擦在模种表面，一共擦三次，每一次是待脱模剂干以后，才能擦下一次。表面光滑的产品脱模剂干以后用干净的棉布擦光滑。耐高温防爆玻璃 3、胶衣的涂刷：模种上涂了脱模剂后，就进行胶衣的涂刷，胶衣分三层，第一层厚度为0.15-0.17mm，胶衣干以后刷第二层，第二层的厚度为0.15-0.17mm，干了以后再刷第三层，胶衣的总厚度控制在0.5mm，常温下每一层的固化时间90分钟。 3、模具的铺层：在胶衣完全固化不沾手的情况下，进行铺层，首层用30克平方米的表面毡，积层时必须用铁滚子滚压铺层，确保所有的气泡已赶净；增厚层，用玻璃纤维布和不 饱和树脂，一般根据模具的大小，模具的厚度要求在8-15mm厚。 4、增强层：为了模具不变形，在模具外层用木方加固，木方加固的目的一是防止产品的 变形，二是使不规则的模具放的平稳，给生产操作带来方便。 5、脱模：当框架结构完全固化，模具就可以脱模。第一步将模具边缘切割整齐。然后用多个脱模锲均匀地插入模具细缝间，均匀地用力，并用橡胶锤子敲打各个应力部位，最后完全脱模，脱模后模具用螺丝固定好平放在地面或存放架上。 6、模具的处理：脱模后，查看模具有什么缺陷，如有缺陷进行修补，不光滑的地方还需要打磨处理。检查模具完整无缺时，涂上脱模剂，脱模剂的涂法跟模种的涂法一样。 7、待模具维护48小时后，模具才能投入生产。此图片是玻璃钢模具。 玻璃钢模具 五、注意事项 1、树脂、固化剂及催化剂都为易燃易爆物质，储存它们的地方应杜绝火源。固化剂和催化剂不能放在一起防止自燃，固化剂不能用金属或不干净的容器装，而且每天不要领得太多，特别在高温季节，应放在阴凉处。 2、车间内要保持空气的畅通，杜绝在车间吸烟、玩火。 | |||||||||||
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标 题 | 刮膜棒开模作业指导书 | 编号 | |||||||||
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3、开模的工具和原材料图片 硅胶油泥热熔胶 4、在生产中常出现的问题及解决的方法 1）、变形：由于硅胶质量即硅收缩大和耐候性差（热胀冷缩）和制作模具时硅油没有按比例加；由于外模变型。选择质量好的硅胶，提高制模质量。 2）烧模：硅胶耐热性差或者抗老化性能差；选择耐热和抗老化性能好的硅胶。 3）脱模差：硅油加量太少。模具灌浆前在模具上喷一层脱模剂或者涂一层硅油。 4）损坏：产品脱模时用力过大、员工操作不当或者模具到了使用寿命。加强管理。 5、硅胶的配比（以深圳固加的334硅胶为例） 1、夏季配比： 以车代磨 硅胶 硅油 固化剂 包模： 1 0.2 0.015 灌模： 1 0.2 0.015 刷模： 1 0.2 0.018 2、冬季配比： 硅胶 硅油 固化剂 包模： 1 0.2 0.03 灌模： 1 0.2 0.03 刷模： 1 0.2 0.04 3、硅油配比要看产品的结构进行配比，如产品不规则的，硅油放0.25，产品规则的放0.15 4、石膏外模的配比：半水纤维石膏：水=2:1 5、玻璃钢外模的配比：树脂1：黑双飞粉=1：1.4，固化剂2%，催化剂夏天0.3%，冬天0.4%（树脂重量）。 6、胶衣的固化剂配比是1.5%，催化剂0.5%。 | |||||||||||
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本文发布于:2024-09-21 17:28:51，感谢您对本站的认可！
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