常用胀接方法与工艺要点
无论采用何种方法的胀接工艺，必须做到：尺寸准确、结构牢固、对接严密、胀缩自由、内部清洁、外形美观。
一、胀管前的准备：
预埋螺母
首先应将管孔上的尘土、水分、油污、铁锈等用清洗剂或汽油擦干净，露出金属光泽。管孔的表面光洁度应不低于12.5μm，边缘不得有毛刺，管孔不得有裂纹和纵向划痕。允许有个别管孔存在一条螺旋向或环形划痕，但不得超过5mm。划痕至管孔边缘距离不小于5mm。管孔的几何形状和尺寸偏差应符合JB1622《锅炉章节管孔尺寸及管端伸出长度》的规定。
用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱度。并将测量的数值，填写在胀管记录表中或管孔展开图上，做到清楚、正确，以便选配胀管间隙。
2、换热管的准备
擦去表面污物，检查外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷。如有缺陷，缺陷深度不得超过该标准厚度负偏差规定。内表面也不得有严重缺陷。
检查管端外径偏差在标准范围内；检查管端壁厚偏差在标准范围内。
3退火
一般要求管孔硬度大于管子硬度50HB左右，管板硬度与管子硬度不匹配时，应对管端进行“退火”，使其硬度降低。
3、清理
胀管前，应对已经退火的管端打磨干净，露出金属光泽。打磨长度应比管板厚度长50mm。打磨应用磨光机打磨或手工打磨。 打磨后，外圆要保持圆形，外表面不得有起皮、棱角、凹痕、夹渣、麻点、裂纹和纵向沟纹。打磨掉的壁厚不宜超过0.2mm。
打磨好的管端应用经校验过的卡尺测量其直径偏差、圆度、壁厚。并做好记录和分组。
4、管孔和管子的选配
封条锁按照管孔和管子的记录表，将管孔和管子选配，打孔配大管，小孔配小管。力求管孔与管壁间的间隙适中，以利于胀管和控制胀管率。经过选配后的管子应进行编号，以便胀管时“对号入座”，避免混装。
管子与管孔间的允许间隙
管子外径 | 32-42 | 51 | 57-60 | 63.5 | 76 | |
允许正常间隙 | 1 | 1.2 | 1.2 | 1.5 | 铜铝连接管1.5 | |
| | 松香酸 | | | | |
5、试胀鉴定
试胀是胀管工序的关键。通过试胀可以掌握胀管器的性能了解所胀材质的胀接性能，确定合适的胀管率和控制胀管率的方法。只有通过试胀才能出做好大额胀管条件，选取合适
的胀管工艺，以便知道胀接工作。
不经过试胀，不允许直接进行胀接。
试胀所采用的管板、管子都应与施胀的管板、管子要求一样。一般复合管板可使用随板带来的试件进行。试胀时，根据所选几组有代表性的管孔，加工好试胀管板管孔和打磨好的管子，根据预选配和间隙和胀管率计算出终胀内径和限位垫片之厚度。
对于内径控制法d1=d3H+d2+δ
试胀时，用固定胀管器进行胀接，当管间隙消灭时，管子在管孔中已不摇动，再扩张0.2-0.3mm，这是记录下电动胀管器的电流值。
进行外观检查，胀口管端是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化（偏胀、挤台等）。
检查终胀内径，用内径千分尺检查终胀内径，核算胀管率。
解剖胀口检查，检查管孔壁与管子外壁接触表面的印痕，啮合情况，管壁减薄情况，管孔变形情况等。
经过上述试验，检查后选出并确定最佳的胀管率。一般来说，贴胀胀管率应在1.2~1.5%以内，强度胀胀管率应在1.5~2.1%以内，可以保证胀接质量。
经过试胀后，总结出保证胀接质量的完整工艺程序和控制方法，来指导胀接施工。
6、装管
按照测量时编好的号码“对号入座”将换热管穿入管孔。按照换热管的装配工艺进行。一端穿好后，装配壳程筒体，再穿另一端。
二、胀管
用胀管器按预定的胀接工艺进行胀管。注意：
1、在胀管过程中，严防油、水和灰尘渗入胀接面间。胀管时环境温度不低于5℃，胀管前，管端内部及胀管器的胀珠胀杆上应涂上润滑脂（为避免润滑脂进入胀接面而产生焊接气孔，可以采用肥皂水作为润滑材料），但要注意不要使润滑脂进入胀接面。每胀20-30个胀口应将胀管器拆开放入煤油中清洗，仔细检查是否有损坏或过度磨损，如有磨损立即更换。
乙腈
2、胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时始终保持正确的相对位置。胀杆转动应平稳而均匀，不得忽快忽慢或对胀杆施加压力。
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