1.编制依据
1.1《电⼒建设施⼯及验收技术规范.汽机篇》；DL5011-92
1.2《⽕电施⼯质量检验及评定标准.汽机篇》；（2000年版）
1.3《电⼒建设安全⼯作规程》（⽕⼒发电⼚部分）；DL5009.1-2002
1.4东⽅汽轮机⼚提供的有关图纸和技术资料；
1.5⼴西电⼒⼯业勘察设计院《汽机房附属机械及辅助设备安装图》J0301。
2.⼯程概况
2.1设备简介
国电永福电⼚#3机组凝汽器采⽤东⽅汽轮机⼚⽣产的单壳体，对分双流程，表⾯冷却式横向布置。凝汽器型号为N-18500-5型，凝汽器主要包括接颈、壳体、⽔室、排汽接管（带不锈钢膨胀节）、#7、8低加、减温减压装置、底部座架、测量仪表等部件。其中排汽伸缩接管、接颈、壳体，由于体积较⼤，运
输困难，采⽤散件出⼚，现场拼装焊接；其他部件为整体出⼚，现场安装。其主要部件结构特点如下：
2.1.1 排汽伸缩接管
该部件是由⽤来连接接颈与低压排汽缸，通过波形节的伸缩来消除汽缸膨胀对凝汽器产⽣的应⼒。
2.1.2接颈
该部件由钢板围焊⽽成，内部装有钢管交错⽀撑，以承受内外压差，保证接颈的整体强度和刚度。接颈侧板上设有⼈孔，检修⼈员可以⽅便进⼊接颈检查壳体和管束。接颈内放置了#7、8组合式低压加热器。在接颈上设置了两只50%给⽔泵汽轮机排汽接管和汽轮机旁路系统的两只末级减温减压装置，汽轮机五段⾄⼋段抽汽管道外侧均有不锈钢防冲刷罩，五段和六段抽汽管道从侧板穿过引出。 2.1.3壳体
电网谐波治理装置
壳体是凝汽器的主要组件，侧板是⽤钢板焊接⽽成，密封性能好。壳体布置了四组管束。主冷却区冷却管材质选⽤TP304管。热井置于管束下⽅，留有充分空间，以使部分蒸汽进⼊凝结⽔加热，减少过冷度和提⾼除氧效果，⽽且能适应凝结⽔的变化需要。疏⽔扩容箱内设疏⽔集管喷⼝，以进⼀步降低疏⽔能量，并引⼊凝结⽔冷却喷射，使疏⽔扩容降压降温后再进⼊凝汽器壳体，保护管束受汽⽔冲击。
人造卫星的资料
2.1.4⽔室
⽔室由碳钢板焊接⽽成，内壁⽤钢管及钢板加强，使⽔室整体钢性好。⽔室内部衬胶，并设有阴极保护装置，上部有放⽓⼝，⽔室底部有疏⽔⼝；通过螺栓与管板连接。
2.1.5集⽔箱
集⽔箱置于管束下⽅，留有充分的空间，⾜以使部分蒸汽进⼊该空间，对凝结⽔有
回热作⽤，不但能减少过热度，提⾼除氧效果，⽽且还能适应凝结⽔位变化的需要。凝
结⽔通过壳体底部的出⽔管引出，该出⼝设消涡装置，以消除涡流，保证凝结⽔泵运⾏。
2.2技术参数
型号及规格 N-18500-5型
冷却⾯积 18500m2
蒸汽压⼒ 6.7KPa
冷却⽔温 260C
冷却⽔压⼒ 0.3Mpa
冷却⽔量 35000t/h
2.3⼯程量：
凝汽器外形尺⼨ 11475×9270×11400mm
凝汽器净重(kg) 约350t
凝汽器运⾏重(kg) 约660t
凝汽器满⽔重(kg) 820t
凝汽器冷却⽔管尺⼨
管径×壁厚(mm) φ25×0.5mm φ25×0.7mm
数量18704根 2064根
有效长度(mm) 10640 2.4施⼯范围
2.4.1凝汽器壳体组合安装；
2.4.2凝汽器就位正；
2.4.3凝汽器冷却管组合安装；
2.4.4凝汽器与低压缸连接；
2.4.5凝汽器严密性实验
2.4.6凝汽器⽔室安装
2.4.7凝汽器各附件的安装
3.作业准备和作业环境条件
3.1作业配备
3.1.1施⼯负责⼈1⼈，技术负责⼈1⼈，专职安全员1⼈，有⼀定施⼯技术和经验的
安装⼯15⼈，起重⼯6⼈，操作⼯4⼈，电⼯1⼈，电焊⼯6～12⼈。
3.1.2所有⼈员应具有资质等级，并持证上岗。
3.2机具配备
3.2.1安装设备的平板车⼀辆，卷扬机⼀台。
3.2.2主⼚房⼀台75t/20t桥式起重机。
3.2.3主⼚房0m布置电源柜⼀台，焊机四台。
3.2.4100t千⽄顶四个，25t千⽄顶⼋个，50t千⽄顶⼆个，10t链条葫芦四个，5t链条葫芦七个，2t链条葫芦六个(链条葫芦必须经试验合格⽅可使⽤).压⼒表(0-0.6mpa)⼀块，经检验合格。
3.2.5测量⼯具：⽔准仪1台，游标卡尺（0～500）1只，压⼒表0～0.6Mpa 1只，百分表8只，20⽶钢卷尺1盘，5⽶、10⽶卷尺各4只，线坠4个，⾏灯6套，直尺，钢板尺，⾓尺等。
3.2.6钳⼯⼯具：磨光机，各种规格的⼯具等。
3.2.7专⽤⼯具：管板清扫器，低速电钻等。
静压主轴3.3作业环境条件
设备到达后，施⼯⼈员应会同制造⼚，业主及项⽬部物资部门有关⼈员，根据设备供货清单进⾏清点，设备应齐全⽆缺，外观检查应⽆加⼯缺陷变形和腐蚀现象。如发现问题应及时联系处理。
3.3.2⼟建基础安装
将基础清理⼲净，根据汽轮机的纵横中⼼线来决定凝汽器的中⼼线。根据图纸将各基础⽀墩的标⾼，中⼼线，埋件等进⾏检查
验收。
要求误差在10mm以内，并将埋件上的⽔泥浆清掉。
3.3.3对道路场地的要求
a.设备运⾄安装现场，道路必须畅通⽆阻，⽆挖地沟现象，如有阻塞和开挖地沟现象，需及时处理。
b.施⼯现场搭设凝汽器安装临时平台。
3.3.4对环境，⽓候要求
施⼯地点环境温度应能保持在50C以上。现场照明充⾜，杂物已清理⼲净。
4.施⼯进度安排
计划 2006年6⽉1⽇开⼯，2006年 8⽉30⽇完⼯。
5.施⼯流程
5.1作业⽅案
凝汽器总体组合⽅案为在凝汽器坑内底板间布置拼装临时⽤平台，在上⾯组合凝汽器壳体和管隔板，在壳体上组合接颈，然后进⾏双联低加的穿装，冷却管的穿、胀、焊等⼯作，最后进⾏附件的安装、与低压缸的连接及汽侧的严密性试验等⼯作。 5.2作业步骤及⽅法5.2.1施⼯准备
垂直母排
组织所有从事凝汽器施⼯的⼈员进⾏安全技术交底，学习凝汽器的⼯作性能、结构特点，冷却管穿胀、焊接知识，施⼯⼯具的使⽤⽅法，重点学习质量要求和验收评定标准。
消耗性材料及组合平台措施性材料准备到位。
检查施⼯范围内可能存在的隐患（如平台栏杆、孔洞盖板、易燃易爆品等）及时消除安全隐患。
凝汽器各部件到货后会同各部门开箱清点，对设备外观进⾏检查，数量尺⼨进⾏检查核对；检查各⽀撑管、⽀撑板数量、尺⼨、规格符合图纸要求；对冷却管进⾏外观检查，数量、规格、长度符合图纸要求，外观⽆损伤、管内⽆杂物。
5.2.2基础检查及处理
a．⽬测基础表⾯质量，表⾯应平整，⽆裂纹、孔洞、蜂窝、⿇⾯和露筋。
b．以汽轮发电机中⼼线为基准，通过吊线锤的⽅法复核检查基础的纵向中⼼线，保证偏差≯10mm。
c．⽤拉钢丝的⽅法复核基础的横向中⼼线，保证偏差≯10mm。
⽤⽔准仪测量基础的标⾼，卷尺测量汽机基础底部到凝汽器基础距离，保证凝汽器接颈穿装尺⼨。
5.2.3壳体组合
a.临时平台安装就位前，把所有⽀座零部件吊⼊凝汽器坑，并把固定⽀座、滑动⽀座吊⾄基础上，进⾏平、正，安装时注意设备中⼼应与汽缸中⼼线⼀致，偏差在10mm 以内。
恒功率直流电源b.安装临时平台
在凝汽器坑内底板间布置拼装临时⽤平台。临时平台要求四⾓及中部标⾼相同，⽔平度良好，平台⽔平时，可⽤透明橡胶软管灌⽔法辅助进⾏；以底座上标⾼为基准，使其⽔平度⼩于0.05mm。
c．底板拼接就位
直接将凝汽器壳体底板铺设在临时平台上，正平壳体底板的中⼼，防⽌焊接时变形应等距离加敷四根槽钢[16，焊接时检查底板是否拱曲变形，及时校正平整，按图纸进⾏拼接。
拼焊好底板后，在底版上画出各⽀座中⼼点，焊上固定⽀座。
d．后⽔室吊装就位
⽤⾏车将后⽔室从12m层放⼊到凝汽器临时平台上，⽤⾏车把后⽔室吊起，以⾄后
⽔室安装位置处，使其底部放在地⾯，顶部⽤10t葫芦临时吊挂。
e．左右侧板的组装
在拼装好的壳体底板上先后将左右壳体两边的侧板拼焊好，以免两块板拱曲，在侧板的外侧沿⾼度⽅向等距离加敷四根⼯字钢I20及内侧两根T型钢，以加强侧板强度，焊时要间断施焊。
侧板吊装就位前先在底板上划出侧板的安装尺⼨，焊上限位块和临时⽀撑，将两块侧板分别垂直⽴于汽机侧和发电机侧两边放稳，底部⽤倒链拖到位，上部外侧⽤倒链拉到侧板垂直位置，⽤线锤检查其垂直度≯1mm/m，之后内外侧点焊，在每块侧板内侧沿侧板中间焊缝下部120mm左右增加三根临时⽀撑,⽀撑⽤槽钢［10。焊接侧板中锋和侧板与底板焊缝，焊接时防⽌侧板变形。
f.端板、管板的组合
在底板上划出各管板和中间⽀撑管的纵横中⼼线。将前后管板的弹性板吊⾄放线位置，⽤链条葫芦调整垂直度和间距后，进⾏双⾯同时施焊，使之与侧板，底板连成⼀体，侧板再次调整垂直度和间距后与底板焊缝应两⾯施焊全部填满，并将侧板，弹性板与底板的加强板焊好，然后将前后管板吊放到弹性板上的限位板上，进⾏垂直度与上位边缘⽔平度的调整，同时保证后管板与前管板的中⼼线平⾏，两管板对⾓线误差⼩于10mm，最后将上边缘前后侧板各加强筋板，按图纸要求焊接。
喷淋嘴
g.隔板安装
将隔板，排汽挡板等全部清扫⼲净，去除油污及锈⽪，⽤钢丝刷清扫板孔，将孔内的灰尘、油垢、锈⽪清理⼲净，管板孔清扫后应不存在锈蚀，露出⾦属光泽。
按底板上洋冲孔位置，将各级隔板⽀撑管按编号放置到位，并点焊牢固。各排⽀撑管中⼼距要求符合图纸要求。然后进⾏各级各板吊装到相应的⽀撑管上，并⽤调节螺栓与相临的管板、隔板连接起来，并初步调好垂直度和间距，最后进⾏中间⽀撑管和加强管、⽀撑板的焊接。
各级隔板吊装完后，进步中正。⽤调节螺栓调节各级隔板中间，隔板与管板之间间距，使相临隔板间距为符合图纸要求，对⾓线误差⼩于10mm，⽤千⽄顶、斜铁调整隔板中⼼到底板的间距，调整好将两侧⾯加强管点焊。
⽤拉钢丝法检查管板及隔板的同⼼度，要求前后管板、隔板管相应管孔的同轴度不⼤于2mm，并符合图纸的要求，前后端管板与中间管板应符合管板画线图的要求。装焊后所有中间管板与端管板冷却管管孔同轴度变为2mm，相临管板管孔之间同轴度变为1mm。
管孔中⼼调好后，将隔板与加强管⽀撑管点焊牢固，误差较⼤时，需再次调整达到要求后，才能将⽀撑管，加强管点焊牢固。
在管板四⾓和中⼼任选5-6个点进⾏试穿管孔，如有卡塞现象，应查明原因，重新调整。
将排汽挡板，空冷区包壳，⼩隔板等按照图纸设计尺⼨安装。
将喉部与壳体内各种定位板，调节螺栓，临时加固撑板等全部拆除，并进⾏清理后检查。
h．壳体组合完毕后将凝汽器底部临时平台拆除。
5.2.4接颈组合
将接颈各侧板吊⾄底板上，按图纸要求在底板上组合，组合前应进⾏校正，其长度对⾓线误差⼩于5mm，⾼度误差⼩于
3mm。
在接颈外壳侧板上画出各⽀撑管、加强管中⼼线。
接颈外壳组合好后，在内侧板上焊上吊⽿，然后⽤⾏车将其吊⾄12m层准备安装，⾸先安装左右侧板，再安装前后侧板。侧板安装完毕后复查尺⼨，检验合格后点焊牢固。
5.2.5排汽接管组合
a.将两段供货的排汽接管对好⼝，并垫平，在拼接焊缝左右各150mm处，割除左右园罩；将左右波形节进⾏拼接焊接，待左右波形节焊接完毕后再将割除的150mm左右半园罩焊补好。
b.把排汽接管上的⼀个接⼝⽤螺塞堵好；另⼀个接⼝连上管道进⾏⽔压试验；检验合格后，放掉试验⽤⽔，按图纸要求全周割除半园罩的下半。
c.⽤⾏车把排汽接管垂直吊起，按基础对⾓线的⽅向下落，悬挂在汽轮机基础上或直接就位于接颈顶部⼩平台上。
5.2.6前后⽔室及双联低加的安装
a.后⽔室由⾏车配合直接就位。将后⽔室螺栓全部拧上，按要求紧固。
b.A排外⽤吊车将双联低加抬吊⾄6⽶⾼度穿⼊A排，⽤⾏车配合吊起双联低加在A排与汽机基础间调正穿⼊接颈。（具体见＃
7、8低加吊装⽅案）
c.双联低加穿⼊接颈后，按图纸要求对低加进⾏平正。
5.2.7冷却管穿胀前的准备
a.检查所有到货设备中的不锈钢管外观表⾯质量情况和⼏何尺⼨情况, 不锈钢管表⾯应⽆裂纹，砂眼，凹陷,⽑刺和油垢等缺陷，管内应⽆杂物和堵塞现象。
b.抽取冷却管总数的5％进⾏涡流探伤试验。抽样要有代表性，不合格管达安装总
数的1%时，则每根冷却管都应进⾏试验。
c.抽取管⼦总数的0.5/1000，进⾏压扁试验，切取20mm的试样，压成椭圆，⾄短径相当于原管直径的⼀半。
d.切取50mm长的试样，打⼊450的车光锥体，钛管内径扩⼤到⽐原内径⼤30%，进⾏检查。
e.在⼚供的样板上⽤胀管器对冷却管进⾏模拟胀接，胀⼝应⽆过胀或松脱现象。⽤专⽤焊接对冷却管管⼝进⾏焊接。
5.2.8冷却管的穿胀
a.在主壳体顶部的⽀撑管上，铺设架板或⽊板（δ≥20mm），随后在其上⾯铺上0.5mm 的铁⽪或⽯棉布；
b.在A列柱⽣根，搭设活动穿管平台。
c.穿管
穿管前对管板和⽹眼孔进⾏清理和修磨，⽹眼孔不⼤时应⽤可调纹⼑，绞到合格孔经允许的分差范围之内。并全⾯检查管孔和冷却管两端胀接部位确保⽆油，⽆异物及⽑刺。
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