⽬录
1.编制⽬的 (1
2. 编制依据 (1
3. ⼯程概况 (1
4. 资源配置 (2
5. 施⼯程序及⽅法 (3
6.作业质量标准及检验要求 (7
7. 强制性条⽂要求 (8
8.安全⽂明施⼯措施 (9
9. 凝汽器安装危险源的辨识及控制措施 (10
10. 凝汽器安装影响环境因素及控制措施 (15
11.⽣产安全事故应急救援预案 (16
1、编制⽬的
为了提⾼凝汽器的安装⼯艺和质量，加强施⼯⼯序过程控制。特编制凝汽器安装作业指导书。该作业指导书规定凝汽器安装的⼯艺要求和施⼯⽅法，明确其质量标准，确保凝汽器安装圆满达到各项质量标准，并说明完成该项⽬所需的资源配置、⼯期⽬标、配备的⼯机具，应注意的安全事项，适⽤于汉川三期电⼚凝汽器的安装⼯作。
2、编制依据
2.1 上海电⽓凝汽器安装图纸及说明书
2.2 《电⼒建设施⼯及验收技术规范》(96版
2.3 《电⼒建设施⼯质量及评价规程》汽机篇DL/T 5210.2-2009
钢结构运输
2.4 《电⼒建设施⼯质量及评价规程》焊接篇DL/T 5210.7-2009通风柜控制
2.5 《电⼒建设安全⼯作规程》⽕⼒发电⼚部分 DL5009.1-2002
2.6 《⽕电施⼯质量检验及评定标准》(焊接篇
2.7 《电⼒建设安全健康与环境管理⼯作规定》
2.8 中华⼈民共和国⼯程建设标准强制性条⽂电⼒⼯程部分《汽机分册》(2009年版 2.9 《中国国电集团绿⾊⽕电⼚建设指导意见》
2.10 《⽕电机组洁净化安装管理规定》
2.11 《电⼒建设安全⼯作规程》
3、⼯程概况
汉川电⼚三期#5炉凝汽器由上海电⽓设计⽣产，型号N-58000，为双背压、双壳体、对分单流程表⾯式，总重为1076吨。
3.1本凝汽器主要技术参数:
名称技术参数单位备注冷却⾯积58000 ㎡
冷却管数量55528 根
冷却管材料TP304
凝汽器平均压⼒ 5.3 kPa
⽔室设计压⼒0.6 MPa
冷却⽔设计流量28 ⽴⽅每秒
冷却⽔进⼝温度22.6 ℃
运⾏重量2663 吨
满⽔重量(⾄最顶排冷却管上1⽶3713 吨
4、资源配置
4.1作业⼈员的职责、分⼯及资格要求。
4.1.1⼯程技术⼈员负责编制作业指导书，对职⼯进⾏技术安全交底。在施⼯过程中指导作业⼈员施⼯，检查作业指导书的执⾏情况并作出记录。
4.1.2作业⼈员必须熟悉作业指导书的内容，按照作业指导书的要求施⼯，如有不明确的地⽅，可向⼯程技术⼈员询问。
4.1.3所有参与施⼯⼈员均须经过安全教育培训合格后⽅可上岗，起重⼯、焊⼯等特种作业⼈员均须持证上岗。
4.2⼈⼒资源安排
凝汽器安装负责⼈ 1⼈安全员: 1⼈
作业组长 4⼈质检员: 1⼈
技术员 1⼈架⼦⼯ 3⼈
钳⼯ 8⼈起重⼯ 2⼈
普⼯ 35⼈
4.3施⼯机械
25t汽车吊与平板车各⼀辆转运管箱。
4.4施⼯所需的⼯、器具
名称型号及规格单位数量作⽤专⽤直流焊机管板焊机台 4 规尺把 1
扩管器套 1
胀管机套 4
平管器套8
切管机套8
36伏变压器套 4
磨光机台 2
专⽤砂轮机台 1
零星⼩⼯具若⼲
烟雾过滤器
所有测量⼯具的精度等级必须符合要求,⼯机具必须经过校验、检测，合格后⽅可投⼊使⽤。另外各种常⽤⼯器具配备齐全、能满⾜施⼯需要。
5、施⼯程序及⽅法
5.1施⼯流程:
凝汽器管板、隔板复查正→凝汽器内部清理→设备检查→穿管→胀管→切管→铣管→焊管→试漏。
5.2凝汽器壳体组装后，在穿冷却管前应检查下列各项:
(1壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进⾏检查，其位置尺⼨、焊接情况和锈蚀情况应符合使⽤标准，对管板、隔板应拉钢丝复查正。
(2对壳体内某些拉筋和隔板需要在穿⼀部分冷却管后才能进⾏安装的，应正确安排⼯序;
(3壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开好，并加上堵板;
(4检查隔板的管孔，进⾏冷却管试穿，应使冷却管能顺利地穿过，管孔应⽆⽑刺、锈⽪，两边有1×45°的倾⾓，隔板的管孔数量应与图纸相符,⽆遗漏，否则必须补充开孔;
(5胀接冷却管的管板孔⼀般应⽐冷却管外径⼤0.20~0.50mm;
5.3凝汽器壳体内部应彻底清扫，清除⼀切杂物、灰尘、锈蚀及油垢，并应将顶部妥善
封闭。
5.3.1清理前后管板时，管板孔必须露出⾦属光泽。并⽤塑料布密封，在穿管前不得打开。
5.3.2为防⽌凝汽器发⽣⽕灾，凝汽器内部清理时，严禁吸烟、焊接、使⽤割炬和携带
⽕源。在内部清理过程中使⽤的抹布，禁⽌在内部乱扔，应在凝汽器外部集中存放，达到
⼀定数量转运⾄垃圾场。
5.4凝汽器冷却管穿胀前应进⾏管⼦质量检验，具体要求如下。
5.4.1 每根冷却管必须进⾏外观检查，管⼦表⾯应⽆裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、⽑刺和
油垢等缺陷，管内应⽆杂物和堵塞现象，管⼦不直应校正。
5.4.2 冷却管应具备出⼚合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查筒管总数的5%进⾏
⽔压试验或涡流探伤。抽样⽅法按批量或存放环境确定，要有代表性,⽔压试验压⼒为0.3~ 0.5MPa,⽤⼩⽊棒轻轻敲打管⼦外壁应⽆渗漏。如发现管⼦质量低劣时(不合格管达安装总
数的1%，则每根冷却管都应进⾏试验。
5.4.3 抽取管⼦总数的0.5~1/1000进⾏下列⼯艺性能试验(⼤机组取下限值,⼩机组
取上限值:
(1压扁试验，切取20mm长的试样，压成椭圆,⾄短径相当于原筒管直径的⼀半,
试样应⽆裂纹或其他损坏现象;
(2扩张试验，切取50mm长的试样,⽤45°的车光锥体打⼊筒管内径，其内径扩⼤到⽐原内径⼤30%时，试样应不出现裂纹;
(3如上述试验不合格时，可在筒管的胀⼝部位进⾏400~450℃的退⽕处理。
5.4.4管⼦胀接前应在管板四⾓及中央各胀⼀根标准管，以检查两端管板距离有⽆不⼀致和管板中央个
别部位有⽆凸起，造成管⼦长度不⾜等情况。
5.4.5 凝汽器穿冷却管应符合下列要求:
(1穿管⼯作应在⽆风沙、⾬雪侵袭的条件下进⾏;
(2穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专⼈，使穿管对准各道管孔，避免冲撞;
(3穿管时检查管端应符合第5.4.1的要求，管⼝应清理⽑边,⽆须全部打磨;
(4穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时，不得强⼒猛击，应使⽤导向器导⼊。
5.4.6 凝汽器冷却管在正式胀切前，应进⾏试胀⼯作，并应符合下列要求。
(1胀⼝应⽆⽋胀或过胀现象，胀⼝处管壁胀薄约4%~6%，胀管后内径的合适数值
D a，按下列公式计算:
D D t a
a mm
=--
1
21(
式中D1——管板孔直径,mm;
t——筒管壁厚,mm;
a——扩胀系数,4%~6%。
(2胀⼝及翻边处应平滑光洁,⽆裂纹和显著的切痕。翻边⾓度⼀般为15°左右。
(3胀⼝的胀接深度⼀般为管板厚度的75%~90%，但扩胀部分应在管板壁内不少于2~3mm，不允许扩胀部分超过管板内壁。
(4以上试胀⼯作合格后⽅可正式胀管。
5.4.7 凝汽器冷却管胀切⼯作环境应整洁、⼲燥,⽓温应保持在0℃以上，在⼚外胀管时四季都应搭⼯作棚，避免风沙和⽓温剧变，影响施⼯质量。
5.4.8 凝汽器冷却管胀切应达到下列要求:
(1凝汽器壳体应垫平垫稳,⽆歪扭现象，若壳体组合后经过搬运，在穿胀管⼦前应将壳体重新垫平，并使管板和隔板的管孔中⼼线达到原始组合的状态;
(2管⼦胀切前应在管板四⾓及中央各胀⼀根标准管，以检查两端管板距离有⽆不⼀致和管板中央个别部位有⽆凸起，造成管⼦长度不⾜等情况，管⼦胀切程序应根据管束
分组情况妥善安排，不得因胀切程序不合理⽽造成管板变形;
(3正式胀管应先胀出⽔侧，同时在进⽔侧设专⼈监视，防⽌冷却管从该端旋出损伤;
(4按照规范胀管应先胀出⽔侧管板。按照⼚家要求在管板上标出胀管分块及顺序，施⼯过程严格遵循，原则上胀管顺序采⽤中间区域先胀，再上下对称胀切。
(5胀管每结束⼀个分区，应⽴即将塑料薄膜恢复、严密覆盖。
(6胀管结束后测量管板平直度，同时在胀了数⼗根管⼦后要检查管器头部，如有⽑刺要⽤锉⼑修理，防⽌损坏冷却管内壁。
手机通讯录加密(7正式胀切⼯作按第5.4.6条要求进⾏;
(8胀切好的管⼦应露出管板1~3mm，管端光平⽆⽑刺;
(9管⼦翻边如⽆⼚家规定时,⼀般在循环⽔⼊⼝端进⾏15°翻边;
(10冷却管尺⼨不够长时，应更换⾜够尺⼨的管⼦，禁⽌⽤加热或其他强⼒⽅法伸长管⼦。
5.4.9凝汽器管板密封焊接应达到下列要求:
(1⼯作现场必须采取专门遮蔽措施，严防灰尘，在⽔室内⼯作要⽤风机通风。
(2参加焊管施⼯的⼈员和焊⼯应经专门培训并考试合格；持证上岗。
(3施⼯⼈员要穿⼲净的专⽤⼯作服及⼯作鞋，并戴脱脂⼿套，每班更换⼀次，当被油脂污染时必须⽴即更换。
(4中⼼定位杆的外径和不锈钢管内径的间隙为0.1~0.2mm。
(5钨极加⼯形状见图⼀，安装钨极时，钨极应处于焊喷嘴中⼼位置，不得偏斜。
(6钨极的设置尺⼨应符合图⼆的要求。
5-6mm
m
m
3
.
图⼀钨极加⼯形状
a θ
b
图⼆ a、钨极伸出长度:7~8mm;b、钨极⾄不锈钢距离:0.7~1mm;牙科涡轮机
θ、钨极与管孔轴线夹⾓:8°~10°
(7焊接参数
a、脉冲基值电流和脉冲峰值电流:
b、焊接速度;
c、氩⽓流量;
d、氩⽓提前时间T1;
e、焊接预热时间T2;
f、衰减开始等待时间T3;
g、衰减时间T4;
h、氩⽓滞后时间T5;
i、机头倒转等待时间T6;
(8起弧和收弧：从11点位置起弧，顺时针旋转焊接⼀周后，在12点位置开始衰减，在3点位置收弧，焊嘴⾃动返回到11点起弧位置，准备第⼆次焊接。
(9焊接时应采⽤Z形跳焊法。双侧施焊时，不得同时焊接⼀根不锈钢管；单侧施
焊时，另⼀侧严禁进⾏割、胀、洗管等⼯作。
无镍电镀(10冷却管壁厚有两种规格0.5mm、0.7mm焊接时注意电流调整。
(11焊接过程中，发⽣焊接异常中断时，应重新清理焊⼝，调整参数后，再继续焊接。
(12对有缺陷的焊⼝采⽤⼿⼯钨极氩弧焊⼯艺(GTAW进⾏补焊。
(13补焊前必须对缺陷进⾏打磨，再⽤⽆⽔酒精和⽩⾊的确良布将焊⼝清理⼲净。
(14焊缝有较严重焊接缺陷时，应将其彻底铲除后再⽤⼿⼯加丝⼿⼯钨极氩弧焊接⽅法进⾏补焊，不得⽤重复熔化⽅法来清除焊接缺陷。补焊次数⼀般不得超过三次。⼀般的焊接缺陷可⽤⾃动钨极氩弧焊机进⾏再熔化来修整缺陷。
(15焊⼝修补长度超过15mm时，须采⽤分段焊，每焊完⼀段后，待焊缝温度冷却⾄50℃以下后再焊接另⼀段，以此类推。
(16补焊时，熔池应始终处在氩⽓保护下，在焊接收弧时，应先将熔池填满，然后按下衰减按钮，同时将电弧移⾄焊缝边缘，待焊缝冷却后再将焊移开。
(17调整焊接参数，并在试板上进⾏模拟焊接。使⽤的焊接⼯艺参数如下:
不锈钢管板⾃动钨极氩弧焊接⼯艺参数
焊接参数单位范围焊接参数单位范围脉冲基值电流 A 35~45 焊接预热时间T2 S 2~3
脉冲峰值电流 A 100~110 衰减开始等待时间T3 S 2~3 喷嘴保护氩⽓流量L/min 10~12 衰减时间T4 S 4~6
后保护氩⽓流量L/min 10 氩⽓滞后时间T5 S 4~6 焊接速度m/min 2.5~2.7 机头倒转等待时间T6 S 1~4 氩⽓提前时间T1 S 4~6不锈钢管板⼿⼯钨极氩弧焊接⼯艺参数
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