死角检查是系统进行安装确认（IQ）时的一项重要内容。在制药流体工艺系统（如制药用水系统、制药工艺配液系统、CIP/SIP系统）中，任何死角的存在均可能导致整个系统的污染。
死角过大所带来的风险主要如下：
▪ 为微生物繁殖提供了“温床”并导致“生物膜”的形成，引起微生物指标、TOC指标或内毒素指标超标，导致水质指标不符合药典要求；
▪ 系统消毒或灭菌不彻底导致的二次微生物污染；
▪ 系统清洗不彻底导致的二次颗粒物污染或产品交叉污染。
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因此，中国2010版GMP要求“管道的设计和安装应避免死角、盲管”。
《美国机械工程师协会生物加工设备标准》2014版对于死角有准确的定义，《ASMEBPE》（2014）规定：“死角”是指当管路或容器使用时，能导致产品污染的区域（deadleg: an area of entrapment in a vessel or piping run that could lead tocontamination of the product.）。
1976年，美国FDA在CFR212法规上第一次采用量化方法进行死角的质量管理，工程上俗称“6D”规则，其含义为“当L/d<6时，证明此处无死角”，其中L指“流动侧主管网中心到支路盲板（或用点阀门中心）的距离”，d为支路的直径。随后的研究表明，“3D”规则更符合洁净流体工艺系统的微生物控制要求，其中L的含义变更为“流动侧主管网管壁到支路盲板（或用点阀门中心）的距离”（图1）。 自制鱼缸灯架
图1 死角的发展
更加准确的死角量化定义来自于《ASMEBPE》规范（图2），该定义明确规定：L是指“流动侧主管网内壁到支路盲板（或用点阀门中心）的距离”，D是指“非流动侧支路管道的内径”。
图2 死角的准确量化定义老婆饼机
死角的消毒验证不干胶标贴：小于3D死角的支路（图中为L/D等于0，0，1.5）处很快能达到预定的消毒温度，支路垂直向下或向上的大于3D死角（图中为L/D等于4.0，5.6，9.4）在流速为0.4m/s和1.2m/s时，支路处始终无法达到预定的消毒温度，提高流速到2.0m/s，除垂直向下的4D支路能达到消毒温度外（图3），其他支路处始终无法达到预定的消毒温度（图4）。上述实验说明，死角是影响支路清洗的关键因素，而流速是影响支路清洗的次关键因素。
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图3 支路垂直向下时，死角的消毒验证
图4 支路垂直向上时，死角的消毒验证
死角的清洗验证：图5a为采用“ASMEBPE定义”模拟的死角模型，该死角处L/D等于6，死角处预先放置105个可检测颗粒，清洗合格的标准为最终残留颗粒数<102个。从图中可以看出，当清洗流速为0.5m/s时，死角处的残留颗粒数在清洗初期会有明显下降，但当清洗时间超过10分钟后，残留颗粒数将维持在>104个的较高水平，且颗粒数不再降低；增加清洗流速至1.0m/s，在20分钟的清洗时间内，死角处的残留颗粒数可从105个降低至接近103个；当清洗流速增加2.0m/s和2.5m/s时，其清洗验证的数据曲线基本一致，即在很短的清洗时间内（约1~2分钟），死角处的残留颗粒数可从105个降低至接近102个，但无法达到可接受的清洗标准。70sec
图5b的死角L/D等于2.8，采用同样的工况和可接受清洗标准。从图中可以看出，当清洗流速为0.5m/s时，死角处的残留颗粒数在清洗初期会有明显下降，但当清洗时间超过1分钟后，残留颗粒数下降幅度不大，当清洗时间超过10分钟后，残留颗粒数将维持在接近102个且未达到可接受清洗标准的水平；增加清洗流速至1.0m/s，在很短的清洗时间内，死角处的残留颗粒数会有显著下降；当清洗流速增加2.0m/s时，在极短的清洗时间内（约10~2
0秒），死角处的残留颗粒数可从105个降低至可接受的清洗标准之下，之后的时间内也维持在此低水平。
上述模型进一步表明，死角是影响支路清洗的关键因素，而流速是影响支路清洗的次关键因素。
图5 死角的清洗验证
事实上，从上述的消毒验证和清洗验证的角度能有效说明3D死角规则在制药用水系统设计及加工过程中的合理性。大多数GMP法规并未对死角标准做一个最大值的硬性规定（除了WHOGMP），部分GMP也仅仅是在其检查指南中给予了控制3D死角的建议，死角的“3D规则”还是得到了制药行业的普遍认同和推广。
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