(第1组)
设计题目：“手柄”零件机械加工工艺及φ4孔（位于尺寸13处）钻模设计 设计条件：批量生产
设计内容：
1 产品零件图（一张，CAD图，打印）
2 产品毛坯图（锻造毛坯）（一张，CAD图打印）
3 机械加工工艺过程卡片（该零件完整的工艺过程，手写或打印）
4 机械加工工序卡片（所设计夹具对应的工序，一张，手写或打印）
5 夹具设计（装配图一张，主要零件图三张，全部为1：1铅笔图）
6 工艺、夹具设计说明书（6000字以上，用专用纸撰写）
学 院 工学院
班 级 07机制本1班
学 号 70611033
姓 名 周晓龙
指导教师 激光投影键盘周太平
2010 年meno2 5 月 13 日
1. 序言
2. 零件分析
零件图
零件工艺
3. 工艺规程设计
确定毛坯制造形式
基面的选择
制定工艺路线
机械加工余量、工序尺坟及毛坯尺寸的确定
4. 专用夹具设计
设计主旨
夹具设计
抽油机模型切销力及夹紧力的计算
误差分析与计算
夹具设计操作及操作的简要说明
5.课程设设心得体会
6. 参考文献
序言
机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自已将来从事的工作一次较为全面的适应性训练，从中巩固了自已的专业知识、锻炼自已分析问题、解决问题的能力，为今后的毕业设计及走向社会打下了一个坚实、良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处,敬请见谅.。
一、 零件分析
1． 零件图。
海上应急通信系统
手柄（KCSJ—01）零件图
手柄零件实体图
2． 零件的工艺。
该零件共有6个待加工的地方：平面加工包括零件上、下平面，孔系加工包括Φ38mm、Φ22mm,另外还有深48mm高10mm的半圆键槽。现对其分析如下：
1． 上、下平面的表面加工:粗铣、半精铣该两表面，其表面粗糙度的要求达到Ra=6.3; 孔表面的加工：钻、半精镗Φ38中心孔及其倒角C1X45°,位置要求是与下表面垂直 度达到0.08,粗糙度要求达到Ra=3.2；
3． 钻、半精镗Φ22中心孔，粗糙度要求达到Ra=3.2；
4．精铣、半精铣半圆槽，粗糙度要求达到Ra=6.3。
5.钻、精铰Φ4孔。
二、 工艺规程设计
1． 确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢。批量生产，故采用模锻成型,这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。
2． 基面的先择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报费，使生产无法进行，经济蒙受损失。
粗基准,采用未经加工过的铸造，锻造或轧制得到的表面作为定位基准面。选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选取零件的圆孤外表面作为粗基准。
2）.精基准的选择
精基准，用加工过的表面作为定位基准面。
基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。选取零件的上、下表面为零件的精基准。
3.制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及定位精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,除此以外,还应考虑经济效果,以便降低生产成本。遵循粗精分开和先面后孔的原则。
工艺路线总体方案:
工序1:粗铣零件上、下端面、半圆槽，以圆孤端面为粗基准，用X 6132型卧式升降台铣床及专用夹具；
工序2：半精铣零件上、下端面、半圆槽，以下端面为精基准, 半圆槽铣刀选用凸半圆铣刀,糙度要求达到Ra=6.3；
工序3：钻Φ38、Φ22两孔，选用Z 535及专用钻模；
工序4：半精镗Φ38、Φ22两孔，并且Φ38倒角C1X45°，选用T 740型卧式镗床及专用夹具加工,粗度要求达到Ra=3.2；
工序5:钻、精铰Φ4孔, 选用Z 535及专用钻模；
工序6：冲箭头；
工序7:终检。
个人认为此工艺路线设计比较合理,遵循了先精后精、先面后孔、先主后次、基准先行。
4. 机械加工余量、工序尺坟及毛坯尺寸的确定
手柄材料为45钢,硬度为207~241HBW,45钢材料密度为7.85g/m3 ,经粗略计算毛坯重量约为
1320g,生产为批量生产，可以采用在锻锤上合模模锻毛坯。锻件形状复杂系数S是锻件重量mf与相对应的锻件外廓包容体的重量mN 之比,即S=mf/mN ,经粗略计算得S=0.85.因为根据S值的大小空调风叶, 锻件形状复杂系数可分为4个等级:
S1级(简单):0.63<S<=1
S2级(一般):0.32<S<=0.63
S3级(较复杂):0.16<S<=0.32
S4级(复杂):0<S<=0.16
本锻件S=0.85属S1级(简单),由此可得锻件的上偏差为+1.4,下偏差为-0.6.
根据以上资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1).毛坯的结构工艺要求
手柄为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：
由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。
为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。
模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。
不锈钢钝化模锻件的整体结构应力求简单。
工艺基准以设计基准相一致。
便于装夹、加工和检查。
结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
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