刨削加工：以单刃刀具――刨刀相对于工件作直线往复运动形式的主运动，工件作间隙性移动进给的切削加工方法。刨削加工的精度为IT9－IT7，表面粗糙度值Ra为6 －1.6um. 分为平面刨削和曲面刨削。
曲面刨削的种类: 1 按划线刨线法2 成形刀具刨削法 3 机械装置刨削法
磨削加工：广泛的应用在机械制造和模具制造中，可以加工外圆，内孔圆，平面成形表面，螺纹及齿轮等各种表面。使用的机床常有外圆磨床，内圆磨床，平面磨床 及种精密坐标磨床。分为无心圆磨削和行星式内圆磨削。磨削内圆时砂轮的磨削
速度一般为20－25m/s，工件的进给速度要求较小时取值较低值，纵向进给速度
为0.5-2.5m/s，粗磨时取值较大值，精磨时取较小值，如磨削淬火钢时，取
0.005mm-0,01mm
仿形加工：是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工件表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿形机构，使刀具同步仿形动作，从而在零件毛
坯上加工出与靠模相同型面的零件。分为机械式，液压式，电控式，电液式和光
电式等
仿形车削：主要用于形状复杂的旋转曲面如凸轮，手柄，.凸模，凹模型腔或型孔等的成形表面的加工。主要设备有两类，通用车床和专用仿形车床。
仿形铣削：主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件，凸轮，手柄，.凸模，凹模型腔或型孔等的成形表面的加工。仿形加工的制造材料一般有非金属材料，有金
属，和黑金属。
仿形刨削：用仿形刨床上进行，以称为刨模机，冲头刨床，用于加工由直线和圆弧组成的各种形状复杂的零件或凸模，其加工的精度为±0.2，表面粗糙度Ra为1.6-0.4um，雕刻加工：是对零件，模具型腔表面或型面上的图案花纹，文字和数字的加工。通常有立体雕刻机和平面雕刻机。刻刀通常用高速钢或硬质合金制造。
坐标镗床加工：是一种高精度机床，上要用于各类箱体，缸体和模具上的孔与孔系的精密加工。这类机床的零部件的制造与装配精度很高，刚性与抗振性良好，并且具有工
作台，主轴等运动部件的精密坐标测量装置，能实现工件和刀具的精确定位。孔
径尺寸精度可达IT6-IT5，表面粗糙度可以达 1.25-0.4um，孔距精度可达
0.01-0.005mm。通常有立式单柱，立式双柱和卧式等类型。主要靠坐标测量装置
来确定工作台，主轴的位移距离以实现工件和刀具的定位。
坐标测量装置：1 带校正尺的精密丝杆坐标测量装置 2 精密刻度尺 3 光栅对接扣件
坐标镗床加工：是按照直角坐标系或者极坐标系来进行孔系加工。加工前不但在定位，而且还要将孔系间的各孔按照基准面转换成直角坐标或极坐标瑞进行加工。
亚克力水晶字制作坐标磨床加工：加工精度可达5um，表面粗糙度可达0.8-0.2um.通常有立式和卧式两种。砂轮的转速一般为4000－8000r/min.转速越高，表面越光洁。基本的磨削方法有1
内孔磨削 2 外圆磨削 3 锥孔磨削 4 端面磨削 5 直线磨削 6 铡磨
成形磨削：就是把复杂的成形表面分解成若干个平面，圆柱面等简单的形状，然后分段磨削，并使其连接光滑，圆整，达到图样要求。有成形砂轮磨削方法和夹具磨削方法。砂轮磨削法：1 砂轮角度的修整 2 砂轮圆弧的修整 3 砂轮非圆弧面的修整
砂轮角度的修整方法：装有金刚刀的滑块可沿正弦尺的导轨往复移动，正弦尺可绕其中心轴转动，转动的角度用正弦圆柱与体座之间垫量块的方法来控制，这种工具可修
整0－100各种角度的砂轮。
砂轮圆弧的修整是：先根据所修砂轮的情况及半径大小计算量块值。然后安装工具，并调整好金钢石刀尖的位置，使金刚尖处于砂轮下面并通过砂轮主轴中心的垂直面。
旋转手轮，使金刚刀绕工具的主轴中心来回摆动，则可以整出砂轮的圆弧。
夹具磨削法：1 正弦精密平口钳 2 正弦磁力台 3 正弦分中夹具。4 万能夹具。其中正弦分中夹具上有两种安装方法：1 心轴装夹法 2 双顶尖装夹法
第二章
生产过程：包括图纸，工艺，买材料，配设备中，配人员，检查，安装，入库运行。 工艺过程：为改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状，尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
工艺过程的组成：1 工序：是一个或一组人，在一个工作地，对一个工件所连续完成的那部
分机械加工工艺过程。划分的主要依据是工作地是否变动和工作
是否连续。
2 安装：工件在加工之前，先要把工件放准。确定工作在机床上或具中占
有正确位置的过程称为定位。工件定位后将其固定，使其在加工
过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹
具中定位，夹紧的过程称为装夹。工件经一次装夹后所完成的那
一部分工序称为安装。
3 工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备
的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位
置称为工位
4 工步：是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分
工序内容称为工步。
5 进给：刀具从被加工工表面切下一层金属切下一层金属称为一次进给。生产纲领：是指企业在计划期内的生产的产品产量和进度计划。公式为N＝Qn(1+a)(1+B).
其中N为零件的年产量Q为产品的年产量n为每台产品中，
该零件的数量 a 备品的百分率B 为废品的百分率、
生产类型：企业生产地专业化程度的分类称为生产类型。按产量类型分为以下三种类型：1
单件生产 2 成批生产3 大量生产
工艺规程：是指规定产品或者零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。作用：指导人
工操作和用于生产，工艺管理工作的主要技术文件，又是新产
品投产前进行准备和技术准备的依据的新建，扩建车间或工厂
的原始资料。
制定工艺规程的基本原则：是保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合
设计要求的产品。
杂物门制定工艺规程的原始资料：产品生品纲领：有关手册，图册，标准，类似产品的工艺资料，
工厂的生产条件，国内外有关和工艺技术发展情况等。
制定工艺规程的基本步骤：1 熟悉和分析制定工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和
生产类型，进行零件的结构工艺性分析。
2 确定毛坯，包括选择毛坏类型及其制造方法。
3 拟定工艺路线。这是制订工艺规程关键的一步。
4 确定各种工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。
5 确定各主要工序的技术要求及检验方法。
6 确定各工序的切削用量和时间定额。
7 进行技术经济分析，选择最佳方案。
8 填写工艺文件。
零件的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。在产品设计和制造整个过程中分为两个阶段：一是设计阶段，二是生产技术准备阶
螺旋桨设计
段。
工艺性审查：是指在机械产品设计过程中，凡正式用于生产的零件图都必须经过工艺性分析。
审查内容：一是零件的结构组成是否适合于切削加工，二是技术要求是否有利
于切削加工。
零件结构工艺生的组成：1 零件的整体结构，组成各要素的几何形状应尽量简单统一。2 尽
量减少切削加工量，减少材料及切削刀具的消耗量。3 尽可能采
普通设备和标准刀，量具加工，且刀具易切同行业，切出而顺利通
过加工表面。4 要便于装夹，装夹次数少5 零件加工的部位要有
足够的刚性，以减少加工过程中的变形量，提高加工精度。6尽可
能采用标准件，通用件，借用件和相似性。
零件的技术要求：主要是指加工表面的尺寸公差，形位公差，表面粗糙度，材料及热处理，特种检验。判断零件加工技术是否合理的原则1 首先要满足使性能的刨削加工
要求2 尽量降低加工质量，以求高效率低成本。
常用的毛坯：铸件，锻件，焊接件，各种型材及板料等
选择毛坯考虑因素：1 零件材料及其力学性能2 零件材料的工艺生3 零件的结构形状和尺寸。4 生产类型5 工厂生产条件。
毛坯余量或者加工余量：是指毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差。毛坯尺寸的制造称为毛坯
公差。毛坯一般为一件一坯，必要是也可将两个及两个以
上的零件制成一个毛坯。
基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点，线，面。一个几何关系就一个基准。
基准按特点分类：设计基准和工艺基准。
工艺基准按用途分类：1 工序基准 2 定位基准 3 测量基准4 装配基准
粗基准：工件毛坯上未经加工表面作定位基准
粗基准的选择原则：1 为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准。
2 为了保证加工面都有足够的余量，应选择毛坯余量最小的面作为基准
面 3 为了保证重要加工面的余量均匀，应选择其为粗基准4 粗基准
避免重复使用 5 作粗基准的表面应平整光洁，以使工件定位稳定可靠
精基准的选择原则：1 基准重合原则2 基准统一原则3 自为基准原则4 互为基准原则 5 保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。
工艺线路：是工艺规程设计的总体布局，其主要是选择零件表面的加工方法，确定加工顺序，划分加
工阶段。
加工经济精度：是指在正常的加工的条件下所能保证的加工精度
经济表面粗糙度：是指在正常的加工的条件下所能保证的表面粗糙度
选择零件表面加工方法的主要依据：1 零件材料性质及热处理要求 2 零件加工表面的尺寸公差等级和表面粗糙度 3 零件加工表面的位置精度要求4 零件的形状和尺寸5 生产类型6 具体生产条件
机械加工工序的安排原则：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔
热处理的工序安排：1 预备热处理2 最终热处理
预备热处理的目的：改善加工性能，为最终热处理作好准备和消除残余应力，如正火，退火
和时效处理等。它安排在粗加工前，后和需要消除应力处
最终热处理的目的：提搞力学性能，如调质，淬火，渗碳淬火，渗氮等。安排在半精加工之后，精加工之前。
辅助工序：包括检验，去毛刺，清洗，涂防锈油等
加工阶段的划分：1 粗加工阶段2 半精加工阶段3 精加工阶段4 光整加工阶段
加工阶段的作用：1 有利于保证产品质量2 有利于合理使用设备3 便于热处理工序的安排4 便于及时发现毛坯缺陷和保护加工表面
工序集中具有以下特点：1 可以加工多个表面，减少装夹工件的次数和辅助时间，缩短生产时间 2 可减少机床数量，操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作 3 采用的设备工装结构复杂，投资大，调整和维修的难度大，对工人的技术水平要求高
依诺娃工序分散的特点：1 机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于撑握 2 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间 3 设备数量多，操作工人多，生产面积大
加工余量：是指加工过程中所切去的金属层厚度。有工序余量和加工总余量之分
影响加工余量的四个因素：1 被加工表面上道表面工序表面粗糙度Ra和缺陷层Da 2 被加工表面上道工序尺寸公差Ta 3 被加工表面上道工序的形位误差pa 4本道工序加工时的装夹误差ea
确定加工余量的方法；1 经验估计法2 分析计算法3 查表修整法
尺寸链的定义：由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组
磷酸氧钛钾
尺寸链的组成：1 环 2 封闭环 3 组成环4 增环5 减环
尺寸链的特性: 1 封闭性 2 关联性 3 尺寸链图的绘制 4 封闭环的判别 5 增减环的判别尺寸链的形式（说明：同一个尺寸链中，封闭环只有一个，当有两个以上的尺寸要求时，应确定其中尺寸较大的环作为封闭环，凡是与封闭环箭头方向相同的环是减环，反之是增环，在尺寸链中有时没有减环）
计算工艺尺寸链的目的：求出工艺尺寸金链中某些环的基本尺寸及其上，下偏差
------------------------方法：极值法和统计法
--------------------计算的形式：正计算，反计算，中间计算
机械加工时间定额：是在一定条件下，规定生产一件产品或者完成一道工序所需要消耗的时间。常作为劳动定额指标。
单件时间Tp的组成：1 基本时间 2 辅助时间3 布置工作时间4 休息与生理需要时间5 准备与终结时间。
轴类零件的主要功能: 支承传动件和传递转矩.精度一般要求为IT5—IT7, 配合轴颈表面粗糙度Ra的值为2.5—0.63um.
锻件生产方式的选择：单件，中小批生产多采用自由锻，对于中，小锻件大批量生产宜选用模锻，但大型轴仍采用自由锻。
定位基准的选择：1 最常用的是两端中心孔作为辅助定位基准2 采用带有中心孔的锥堵或锥套心轴替代主轴上的中心孔定位 3 选择装配轴颈作为定位基准4 选择主轴外圆与中心为定们基准。
加工顺序的安排：1 外圆表面的加工顺序2 深孔加工工序的安排3 次要表面加工的安排加工阶段的划分：粗加工，半精加工，精加工三个阶段
杆类零件的主要功能：合模导向，推件，打料，拉料与复位，侧向分型与抽芯等。公差带一般为m6 或者n6，表面粗糙度为0.8---0.1um.
常见的外圆磨削方法：中心磨削方法和无心磨削法
中心磨削法：是以工件轴线为回转中心，将工件以中心或外圆定位安装在外圆磨床工作上，以不同的进给方式进行。
无心磨削法：将工件轴心处于自由状态，加工时以被磨削的外圆柱表面定位，属于自为基准定位原则。
提高磨削生产率的方法：1 高速磨削2 深切缓慢进给磨削3 砂带磨削 4 快速点磨削
外圆表面的光整加工方法简介：1 高精度磨削 2 超精加工 3 滚压加工
高精度磨削的分类：精密磨削，超精密磨削和镜面磨削
高精度磨削的特点：能够修正上道工序留下的形状误差和位置误差，生产效率高，可配备自动测量仪，但对机床本身精度要求较高，机床回转精度与振幅须在mm以下，进给机构不有低速爬行现象。
超精度加工的原理：将细粒度的油以一定的压力作用在工件的表面上，加工时工件低速转动，磨头轴向进给，油石高速往复振动，此三种运动使磨粒在工件表面上形成复杂的运动轨迹，以完成对工件的切削作用。（他可以分成强烈切削阶段，正常切削阶段，微弱切削阶段和停止切削阶段）
滚压加工的原理：是利用金属的塑性变形，采用硬度比工件高的特制的滚压工具对半精加工后的零件表面加压，使金属表层在外力的作用下产生残余变形，从而改变其表层的物理力学性能。
套类零件：套类零件中的孔径尺寸公差一般为IT7，精密轴套为IT6，要求较低的为IT9。外圆的尺寸公差一般取IT6-IT7。
套类零件的热处理：孔径小的套筒一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件，孔径较大大的套筒常选择无缝钢管或带孔的铸件和锻件。
液压缸加工顺序的安排：1 粗车，半精车外圆便于搭中心架，车出工艺螺纹便于装夹2 半精推镗，精铰孔，滚压内孔表面 2 最后精车外圆，镗内锥孔
深孔加工存在的问题：加工轴线易歪斜，刀具冷却散热条件差，切削排出困难。
深孔加工改进措施：1 采取工件旋转，刀具仅仅作进给运动的方式，在刀具上安装导向快，、减少刀具的引偏。2 采用压力输送切削液冷却刀具，强制排出切削带走热量3 改时刀具结构，增加断屑措施，有良好地分屑，断屑和卷屑功能，有利于切屑的顺利排出等
冲裁凸模，凹模的主要技术要求：1 保证凸，凹模尺寸精度和凸，凹模之间的间隙均匀2 侧壁应该平行，凸模的端面应与中心线垂直，多孔凹模，级进模，复合模都有位置精度要求 3 表面光洁，刃口锋利 4 凸，凹模工作部分要求具有较高的硬度，耐磨性及良好的韧性
电火花加工的原理：利用工具电极和工件间火花放电时，瞬间产生的高温使电极表面的局部金属腐蚀去除而对工件进行加工。
电火花加工的阶段：介质击穿，通道放电，熔化，汽化，热膨胀，电蚀产物的抛出及极间介质消电离。
电火花加工的特点：1脉冲放电能量密度高，加工用普通机械难以加工或无法加工的金属材料 2 加工
时，工具电极与工件不直接接触3 工具电极的材料不需比工件硬，能以柔克刚
4 直接利用电能，热能进行加工，便于实现加工过程的自动化。
影响电火花加工速度的因素：1 电参数 2 极性效应3 工件材料的热物理常数4 工作液
影响电火花加工精度的主要因素：1 放电间隙的大小2 工具电极的损耗及稳定性。
影响电火花加工质量的离要因素：1 表面粗糙度2 表面变化层 3 显微裂纹4 表面变化层的力学性能
实现高效低损耗加工的具体的途径1 利用极性效应2利用吸附效应3选择合适的电极材料电火花成型加工机床的组成：脉冲电源，间隙自动进给调节系统，工作液及其循环过滤系统，主机。
脉冲电源的作用：把工频交流电转换成一定频率的单向脉冲电流，提供电火花加工所需要的放电能量。
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