摘要：本文主要针对连续催化重整装置催化剂再生技术进行了有关讨论，期间分析了其技术特点，同时还从催化剂的装填、循环等方面展开了相应的介绍，针对开工、运行过程中出现的阻碍以及应对举措进行了阐述。 关键词：连续再生技术；催化剂循环；氯吸收罐
随着石油市场的开发，炼化公司必须进行一定的工艺调整以满足社会的需要，而催化重整工艺对石化的开发具有重要的作用。目前的催化重整系统主要分为半再生重整和持续再生重整，而持续再生重整目前已逐步发展为主要的重整项目。而连续催化重整技术经历了较长的研究开发时期，目前已经逐渐走向完善，并推动着中国炼化企业的稳定成长。
一、催化剂再生技术特点
在此次文章探究中，我们针对于催化剂再生情况进行了相关阐述，其中需要用到CycleMax技术，所用的催化剂具有高密度性。
催化剂再生体系的构成主要是一组和反应区联系紧密、功能独立的装置。该系统的作用性主要体现在可以完成催化剂的不间断循环功能，并且还能够在循环期间进行再生。对于催化剂而言，其循环与再生都是依赖于催化再生控制系统（CRCS）的控制来完成的。电子防盗门
重整反应器结构为两叠置式，反应器主要涉及四种，分别是第一、二、三、四反应器，这几种反应器可以简述为一反、二反、三反以及四反。两两叠置具体代表的是一反和二反重叠、三反和四反重叠。还原区域所分布的位置是一反的上端，而对于三反来讲，其顶部位置设置着催化剂缓冲罐。而其余两种反应器的底部位置都配置着相应的收集器，其和反应器之间是一体的关系。
还原段所在的位置是第一反应器的顶端，其应用的是两段还原。第一段开展低温还原工作，去除大量的水；第二段基于干燥的状态下开展高温还原工作，确保取得良好还原效果的基础上，避免高温、高水环境引起催化剂金属积聚，进而阻碍活性复原。
使用了UOP公司的ChlorsorbTM氯吸附技术，并设有独立的吸附罐，以替换原来的碱洗塔及附属装置。在吸收罐里，源于再生器的放空气和反应催化剂直接接触收集放空气中的，既减少了四聚氯乙烯的损耗，又无废液污染。
由于设备超大型化，为了防止在反应催化剂运输过程中形成的粉尘引起化学反应器和再生器内件的污染，还另外设有待生反应催化剂和再生反应催化剂的二套粉末回收系统。
二、装置开工与运行
（一）催化剂装填
重整装置催化剂在装填阶段，由于天气原因有停歇，前期装在反应装置上的催化剂床层已夯实，在还原区域和缓冲区域装填的反应催化剂大部分补充到了一反和三反之中。顾及到反应催化剂设置的缓冲空间，待生催化剂的料斗需少装二百桶左右的反应催化剂。
（二）催化剂循环
从一方面来看，催化剂循环需要依赖于自重作用，基于反应－再生系统中按照从上到下的顺序进行有序移动；从另外一方面来看，氢气、氮气可以视作是催化剂提升系统的助推力，在其帮助下，催化剂可以实现从装置底部向下一装置顶端的移动。
1.增加压差
乙腈由于催化剂装填过程中，可能会遇见阴雨天气，在这种情况下，空气湿度会有所提高，再加上系统中催化剂的粉尘量比较多，多个位置的催化剂提升压差会呈现出较高的数值水平。
将催化剂提升L型阀一次提升气入口过滤网拆除掉后发现，其中存在滤饼，将之清除后，压差重新回归到正常范畴。
对于再生器以及再生催化剂分解料斗而言，双方之间的上升，静态提高压力差属于一种较为正常的现象。开启提升压差时也较为正常，但是提升负荷的上限仅仅为25%，这一点存在一定的问题。在经过仔细的查验之后可以观察到，再生器出口管线中有一个较为特殊的弯头，该弯头和料斗催化剂管线之间形成的倾斜角的实际测算值为19.1°，但是和预先确定的规划方案进行比对，原先的设定值范围为20.5°士0.5°，按照原先设定的方案进行相应的修改后，提升压差得到调整，进而恢复到了正常水平。
2.粉尘收集器
光化学衍生器对于待生、再生催化剂分成收集器而言，其除尘功能表现较为正常，但是由于粉尘收集器
的进口、出口位置的压差设定参数为1.25千帕，若压差达到这个设定参数值，则收集器便会开启反吹程序，由于在刚开始阶段，系统中催化剂的粉尘较多，故而反吹程序的启动间隔时间较短，大约为半个小时，其吹入系统中的氮气含量较多，可能会导致待生、再生催化剂分离料斗的压力出现一定的变化情况，这会对催化剂的循环造成一定的干扰影响。在与专利商沟通并取得其同意后，可以将压差参数值由原先设定的1.25千帕更改为1.8千帕。若通过观察检测发现粉尘量有所下降，则还要对压差进行重新调整，改回原先的设定值。并通过合理调节淘析的气体流速，来提高催化剂除尘效率。
在开展一系列的消缺、调整优化之后，催化剂提升压差逐渐趋于稳定状态，催化剂循环也会变得更具有流畅性，其循环速率可以有效满足烧焦要求。
（三）ChlorsorbTM氯吸收
1.催化剂黑烧
开始催化剂的黑烧循环之后，很快就会由于氯吸附罐床层的温度高高联锁进而导致热停车现象发生，然后由于氯吸附罐放气出口温度高高联锁又导致冷停车现象的发生。接着重复发生氯吸附罐床层或放空气出口的高高联锁停车的现象。
氯吸附罐床层在最上面的温度点与氯吸附罐料腿的温度点之间基本不会发生超温现象。说明了再生放空气与氯吸附罐床层之间的气体分配不均是超温的主要问题。而通过利用增加再生器底部氮流量的技术，使进入再生器底部的氮流量可以达到每小时1500m3以上，催化剂循环率保持在30%以内，再生器一般都可以持续工作下去，但由于通入再生器的氮流量较高﹐且再生器烧焦区氧浓度较低，再生催化剂的碳含量分数也只有0.5%左右，致使催化剂产品的再生过程仅仅可以维持继续黑烧的状态。反应催化剂注氯必须在重整的反应区进行，因为弥漫在油相中，所以酸性偏强，并且反应催化剂的再生水平有限，所以燃料气和液化石油气等轻烃产量较高，而重整生成的油收率则偏低，因此重整氢的产量和纯度都较差。
2.催化剂白烧
在和专利商沟通并取得其同意后，需要围绕CRCS系统进行相应地修改：第一点，需要对氯吸收罐床层温度高高联锁增设旁路；第二点是对于其出口位置的冷停车进行调整，使其变为热停车。
借助对再生器下端氮流量的调整，使之呈现逐渐下降的趋势，可以使其慢慢转变为正常的
状态。在这一过程中，针对再生器顶部的空气量进行合理调节，使之呈现增加的态势，可以有效保障烧焦区的氧体积分数维持在0.5%左右，将催化剂循环率限制在较低的范围内，在其他黑烧转白烧要求条件都符合的情况下，完成黑烧转白烧作业。
3.氯吸收系统的改进
ChlorsorbTM氯吸收技术所可能存在的负面作用有：第一，在高湿的环境条件下，催化剂的表面积、强度的下降趋势较快，催化剂持氯能力也会以较快的速度降低，催化剂的粉尘量较大；第二点，放空气换热器以及对应的装置、管线腐蚀情况较为不良；第三点，再生放空气在排放过程中，难以达到既定的标准要求。
经协商，使用固相脱氯工艺技术取代了ChlorsorbTM氯吸附工艺技术，通过再生器的放空气经高温脱氯后，将其温度降低至一百五摄氏度以下再进行排放。
一个轮子的代步工具总结
通过磨合与调整，整个催化剂再生体系进行比较顺利，催化剂再生的彻底性较高，水氯平衡符合生产条件，为特大型化连续重整系统的建造与运行积累了有益的经验。此外，由于
设备大型化，催化剂装填所用的时间更长，再加上受气候环境影响，催化剂在设备内放置时间较长，设备内灰尘含量较大，建议在连续重整装置投料使用时，如果有机会首先进行催化剂循环，再除尘，这样可以给设备的开工提供更高的便捷性。
环氧大豆油生产工艺参考文献：
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