成铁科技2020年第3期交流与建议
原因浅析及措施
李志洪：成都局集团公司成都北车辆段工程师：028—86482772
磁疗被
摘要本文通过对闸调器检修发现的故障统计分析，并根据故障原因有针对性的提出改进检修工艺、新增检修设备、样板和专用检测设备等措施，降低闸调器在运用中故障的发生率。关键词闸调器故障原因分析措施
1检修过程中发现的故障概况
2017年，新都车辆配件修制厂完成闸调器检修7673根，发生前盖固定螺钉丢失或松动占12.5%；闸调器失效，即失去自动调整闸瓦间隙的作用占5.2%；闸调器筒体及内配件锈蚀严重占12.6%；闸调器检修组装一交性试验不合格，反修率达占48.3%，其中闸调器螺杆一次伸缩量L0达不到限度要求的占43.7%； 2故障原因及分析
2.1闸调器检修组装试验不合格，反修率达48.3%。一是在闸调器检修过程中，从外部除锈一分解一清洗一镀锌磷化一检测检修一组装一试验的整个环节中，部分工艺、设备、专业检测设备及检修工具已不适应闸调器检修的技术要求；二是闸调器检修过程质量控制体系不能适应新技术工艺的要求；三是职工技术业务素质较差，对闸调器检修新工艺和技术要求不够了解，职工定期的技术培训和检修能力的评估达不到闸调器新检修工艺质量的标准，致使检修出来的闸调器合格率仅为51.7%O
芯棒2.2闸调器筒体及内部配件锈蚀严重，占检修数的12.6%。一是闸调器检修过程中内部锈蚀没有彻底清除或是没有清洗干净；二是闸调器清洗全是人工清洗，达不到规定清洗质量技术要求；三是配件委外镀锌和磷化处理企业的技术资质达不到工艺质量标准；四是闸调器橡胶密封件组装不正位或是老化、间隙过大，橡胶密封件没有更换新品，闸调器在运用中易进入灰尘及水分，使闸调器内部配件出现腐蚀；五是组装时没有严格达到用油脂重量0.4kg的标准，仅用了0.25kg左右。
2.3闸调器外体锈蚀严重。一是闸调器外体除锈由委外企业进行酸液除锈，存在简化工艺造成酸液附着在外体上，没清洗干净，对外体存在一定的腐蚀；二是组装试验合格后只在闸调器外体表面直接涂刷面漆，而没有按规定涂刷面漆前涂刷防锈漆。因此在运用过程中油漆脱落或腐蚀脱落较严重。
2.4闸调器失效，即失去自动调整闸瓦间隙的作用占5.2%O造成这种故障发生的主要因素：一是闸调器拉杆上轴用弹性挡圈45折断；二是在紧固防脱螺钉时没有使用扭力扳手紧固到位或扭力过大造成螺钉
损坏，运用过程中防脱螺钉松脱丢失而使闸调器作用失效；三是弹簧折断（这种情况非常少，达不到1%。，但支持圈折断相对较多）；四是闸调器铜体旋转阻力过大，超过规定扭矩30N.m，与前盖之间形成扭矩差，造成前盖螺钉被切断，前盖旋转脱出，闸调器失效。
2.5闸调器前盖固定螺钉丢失或松动占12.5%。一是在组装过程中没有使用扭力扳手，使用常用扳手扭得过紧而损坏了外体螺纹或是靠手感而没有扭紧到位，造成螺钉松脱丢失；二是前盖与外体没有选配好，存在部分螺纹因磨耗或前盖螺纹与外体不匹配。
3改进措施
3.1强化“工装保工艺，工艺保质量”的原
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交流与建议成铁科技2020年第3期
则，根据《铁路货车制动装置检修规则》（以下简称“制规”）和《铁路货车双向闸瓦间隙自动调整器大修资质审查细则》（以下简称“细则”）要求优化工艺布局，增添或更新专用设备，推进闸调器检修工艺标准的落实。
3.1.1将原闸调器配件检修的地滩式、作房式模式改为工艺流线水作业互控制，新增闸调器自动化外体除锈机、专用自动化清洗机、微控弹簧检测机、铭牌激光刻打机、升级微机控制试验台、配件输送线、更换各类检测样板、扭力扳手、电子油脂称重器、油漆厚度检测仪等，以使配件检修标准化、数据化，改变过去靠经验等随意检修行为，同时也使闸调器检修质量得有效控制和提高。
3.1.2根据新的工艺流水线、设备、样板及检测设备设施等重新编制了闸调器技术作业指导书，同时建立质量管理体系、关键工序卡控措施、不合格品控制措施、质量追溯制度、现场配件定置管理制度、配件出入库管理制度、检修配件标识管理制度、报废配件管理制度、职工业务能力评估制度、闸调器返修控制措施等来保证闸调器检修全过程中各工序的质量卡控，严格工位质量追责，确保闸调器检修质量可靠稳定。
3.1.3建立配件委外检修评估机制，成立评估领导小组，每年对委外配件质量进行评估。
3.1.4一是按新建工艺流水线作业及技术要求，配件清洗质量完全满足《制规》技术要求；二是筒体内壁锈蚀用自制筒体内壁除锈专用工具，将其安装在车床上进行筒体内壁除锈，然后用闸调器专用清洗机清洗；三是所有配件必须使用样板、量具、检测平台和微控检测设备检测合格；四是闸调器四组簧全数进行计算机自动检测，对不合格的全数报废；五是对装配前的配件必须进行二次清洗；六是装配时必须使用专用工具，如扭力扳手等，改变过去目测和凭经验装配的现象；七是定期对职工进行闸调器理论、规章、作业指导书及实作技术业务技能进行培训，然后经能力评估合格方能上岗作业。
3.2强化闸调器配件装配前质量，提高配件装配技术参数
3.2.1经以上系列措施的执行，使闸调器装配试验一次合格率由原来的51.7%上升到79%。不合格的主要原因是闸调器的全行程伸长或缩短达不到规定值。因此，在检测配件技术参数时，必须高于
《制规》规定要求：
3.2.1.1螺杆弯曲度在检测平台上用透光法和塞尺进行检测，弯曲度不大于0.5mm（规定是不大于1mm），螺纹齿侧面磨耗不大于0.3mm，不得有局部缺陷；引导螺母和调整螺母内径不大于32mm，螺纹齿侧面磨耗不大于0.2mm，齿高磨耗不大于1/5（规定是1/3），不得有局部缺陷；前盖伞齿在大于1/5（规定是1/3）报废，与引导螺母对应尺寸不大于39mm，不得有局部缺陷；在装配时，螺杆与地面垂直，分别对引导螺母和调整螺母进行正反配合试验，螺母必须自由转动、灵活均匀稳定下滑，否则禁止装配。
3.2.1.2闸调器的四组弹簧自由高小于或等于下面技术参数的一律报废：小弹簧自由高小于或等于52mm、压紧弹簧自由高小于或等于47.5mm、引导螺母弹簧自由高小于或等于152mm、主弹簧ST2-250型自由高小于或等于354mm、主弹簧ST1-600型自由高小于或等于605mm0
3.2.1.3闸调器的四组弹簧装配载荷小于或等于下面技术参数的一律报废：ST1-600型主弹簧须大于76铸铁工艺
37N、ST2-250型主弹簧须大于1789N、压紧弹簧须大于2363N、引导螺母弹簧539N、小弹簧239N O
通过以上试验技术数据的装配后，闸调器试验合格率提高到了93%o
3.2.2闸调器试验结束前，必须做筒体扭转试验，旋转扭矩不大于30N.m，大于时必须返修，重新們检测配件，必要时更换轴承等配件。
3.2.3组装时所有橡胶密封件、轴承、离合片、挡圈均须更换新品，主弹簧座发生偏磨的必须更换新品。
3.2.4组装闸调器时一是按规定加注油脂，加注油脂用电子称称，每根必须为0.4Kg；二是闸调器金属配件均须用汽油进行二次清洗。
3.2.5采用闸调器专用清洗机清洗闸调器配件，一是减轻了人工清洗的劳动强度；二是虽然每次只能清洗一根闸调器配件；三是清洗质量明显比人工清洗更干净，使闸调器配件清洗质量完全满足技术要求。
3.2.6标志牌检修标记刻打采用激光刻打，完全满足技术要求，避免了过去用字钉手工刻打造成标记深浅不_或标记不正等缺陷，实现了检修标记刻打统一、规范和美观。（下转38页）
水的声阻抗•21•
成铁科技2020年第3期分析与探讨
常亮，高压界面均显示正常，但无法升弓。
原因：ADD控制回路存在故障，受电弓无自检升弓。
处置方式：
线上：检查故障车21-K04继电器是否异常得电，若得电则将故障21-K04继电器强制至“0”位；若未吸合则可能为21-K04内部触点粘连，断开故障车21-F03断路器，切除故障车受电弓，换升另一个受电弓。
库内：检查21-K04继电器外观、接线及内部触电动作是否正常，更换故障21-K04继电器。
②
阀门试压设备升换弓过程中报ADD相关故障
现象：升弓过程中IDU报受电弓升弓时受ADD脱扣故障、ADD激活故障，故障车LCB断开，受电弓无法升起。
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原因：受电弓内部故障或ADD阀故障，ADD 压力开关故障。
处置方式：
线上：确认IDU报受电弓升弓时受ADD脱扣故障时，尝试断故障车21-F07【受电弓供电】空开对受电弓控制盒进行断电复位，故障消除后重新升弓，若再次报故障，则切除故障车受电弓，换升另一个受电弓。
库内：检查受电弓控制盒内部是否存在故障或信号输出异常，检査ADD阀是否正常，检查ADD 压力开关是否正常。
③
运行中报ADD相关故障
现象：IDU报ADD激活故障等相关故障，主断断开，受电弓自动降弓。
原因：受电弓、碳滑板管路泄露或被异物击打。
处置方式：
线上：确认受电弓外观有无异常，回放受电弓监控装置确认有无异常，若无异常切除故障弓，换弓维持运行，若有异常，按相关规定执行。
库内：登顶检査受电弓、碳滑条等外观有无异常，检查供风管路是否被击打或泄露等情况。
5结束语
本文通过对原理图和逻辑图的分析，归纳总结T ADD相关故障报出的原理逻辑和现象，梳理了不同工况下报相关ADD故障可能存在的故障点以及故障处置修复方式，方便随车机械师线上故障判断和处置，减少对运输秩序的影响；同时有利库内检修时提前预判故障点，有利于库内故障排查、提前备料、缩短故障修复时间。
（上接21页）
3.2.7为了解决轴用弹性挡圈45折断的故障，在不改变闸调器技术结构的情况下，将原装用内径为①47mm轴圈改成装用内径为①45mm座圈，不在装用内径为①47mm的轴圈，这样就会使轴承座圈与拉杆的径向间隙较小，在任何情况下都不会发生轴用弹性挡圈45受力不均而折断的情况。
3.2.8建议在弹性挡圈45与51109轴承座圈之间增加一个垫圈，进一步强化和保证弹性挡圈45受力均匀，防止折断。
3.2.9外体除锈达到金属本，并按技术要求涂刷防锈漆，干燥后再涂刷规定的面漆。
4结束语
综上所述，通过对检修中发现的故障统计分析，査到了问题所在，改进检修工艺、更换增添新设施设备，实现工装保工艺、工艺保质量、质量保安全、提高生产效率，使反修率得到明显降低并保持基本稳定O
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