前 言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷热工艺工程中，使用着大量的夹具。而机床夹具是在机床上用以准确、迅速地安装工件或刀具，从而保证工件与刀具间正确相对位置的一种工艺装备。一台结构相同、要求相同的机器，或者具有相同要求的机器零件，均可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最合理的。人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以知道生产，这些工艺文件即称为工艺规程。经审定批准的工艺规程是指导生产的重要文件，生产人员必须严格执行。 在机床上加工工件是，为了保证加工精度，必须正确安置工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称之为“定位”。为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称之为“夹紧”。 控制器设计定位和夹紧全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。移通智能手机
前言
一、零件分析····························3
二、加工工艺设计························4
1．毛坯的选择
2．基准的选择
3．工件表面加工方法的选择
4．制定工艺路线
5．工艺方案的比较和分析
6．选择加工设备及工艺装备
7．确定切削用量及基本工时
8．填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡
三、铣床夹具设计························12
结束语····································19
参考文献··································20
一、零件分析
1、 零件的作用
题目中的零件为转向拨叉，他是通过扳手扣住左端的方形块，将导向杠杆装入Φ6 mm的孔内，搬动扳手，控制杠杆在机器中的位置，调整好位置后，用M10的螺母将其固定，同而能达到紧固的作用。
2、 零件的工艺分析
该转向共有7处需要加工，根据加工表面之间的关系，将其分为9道工序进行加工。转向拨叉的Φ6 mm与中心孔有平行度要求，Φ18 mm的加工表面的粗糙度要求为0.8，故需要磨削加工。工件的基准为中心孔。经过以上的分析，我们可先选定粗基准，加工出中心孔，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。零件的具体尺寸见设计任务书。
二、加工工艺设计
1、毛坯的选择
零件材料是QT40-10。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
2、基准的选择
蓄电池模拟器定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零
件大批报废，使生产无法正进行。
1)粗基准的选择
该零件的的定位基准是中心孔，故应该将Φ21轴作为粗基准，对轴的两个端面进行加工。
2) 精基准的选择
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用中心孔定位。
3、工件表面加工方法的选择
本零件的加工面有个通孔、端面、攻丝等，材料为QT40-10。参考《机械制造工艺设计简明手册》表1—49、表1—48，表2—23等，其加工方法选择如下：
(1) 左右端面：公差等级为IT6~IT8，，采用锪平→钻中心孔的加工方法。
(2) Φ6 mm内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为R3.2，采用钻孔→铰孔的加工方法。
(3) Φ18 mm轴：公差等级为IT8~IT9，表面粗糙度为R0.8，采用粗车→精车→磨削的加工方法。
(4) 边长为12 mm的方形块：公差等级IT7~IT8，表面粗糙度为R3.2，采用在车床尾座上加转头的加工方法。
(5) M10螺纹孔：公差等级为IT8~IT9，采用摇臂钻床钻孔并机动攻丝的加工方法。
4、制定工艺路线
消防支架
制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。
1) 工艺路线一
dc-ac工序Ⅰ 钻中心孔B3。
工序Ⅱ 粗车Φ18 mm的轴。
工序Ⅲ 粗、精铣Φ66mm孔的端面。
工序Ⅳ 钻孔Φ6 mm，长度为9.5 mm，掉头，钻令一个Φ6 mm的孔。
工序Ⅴ 粗、精铣直径为12 mm的方形块。
工序Ⅵ 粗车usb 声卡Φ10 mm的轴。
工序Ⅶ 攻M10的螺纹。
工序Ⅷ 磨Φ18 mm的轴。
2) 工艺路线方案二
工序Ⅰ 锪平轴的两个断面并钻中心孔。
工序Ⅱ 粗、精铣Φ6 mm孔的端面。
工序Ⅲ 钻两个Φ6 mm的孔。
工序Ⅳ 扩两个Φ6 mm的孔。
工序Ⅴ 粗车Φ18 mm的轴。
工序Ⅵ 粗、精铣直径为12 mm的方形块
工序Ⅶ 粗车Φ10 mm的轴，并攻M10的螺纹。
工序Ⅷ 磨Φ18 mm的轴。
3) 工艺路线方案三
工序Ⅰ 锪平轴的两个断面并钻中心孔。
工序Ⅱ 粗、精铣Φ14 mm轴的端面。
工序Ⅲ 钻、精铰两个Φ6 mm的孔。
工序Ⅳ 粗、精车Φ18 mm的轴，精车Φ14 mm的退刀槽。
工序Ⅴ 车Φ15mm和Φ15mm的轴，并攻M10的螺纹。
工序Ⅵ 精铣直径为12 mm的方形块。
工序Ⅶ 磨Φ18 mm的轴。
工序Ⅷ 钳工去毛刺。
工序Ⅸ 检验入库。
5、工艺方案的比较和分析
上述三种工艺方案的特点在于：方案一，其中的第四步，他要求在钻孔的时候换刀，这样不能保证两孔的同轴度，所以不能采用此方案；方案二，他的第三个和第四个工序，在完成同一个加工时进行两次装夹，也同样保证不了他的加工精度；而方案三，他综合了一和二的优点，并且舍弃一和二的缺点，这样就可以保证零件的加工要求。因此决定选择方案三作为加工工艺路线比较合理。
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