夹具技术协议（夹具技术要求部分）
2.2 夹具技术要求：
2.2.1 通⽤要求
焊接夹具应满⾜产品结构、⼯艺和⽣产纲领要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和⽀承装置，保证焊接质量稳定。 夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。 夹具设计应考虑操作⽅便和安全可靠、维护修理⽅便，应保证焊接件装卸⽅便，使焊接件处于最佳焊接位置。
夹具设计在保证⼯艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。
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夹具作业⾼度应符合⼈体⼯程学原理，⼯作⾯要求距操作底⾯0.7m～0.8m 范围内。
⽓缸运动不得有⼲涉，不得碰伤⼯件，不得伤⼈，动作应平稳。
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夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作。
应保证⼯件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并应防⽌组焊件的变形。
夹具内压紧机构的动⼒开关或⼿柄应尽量配置在夹具的边侧，⽤⼒⽅向也应尽量以从上到下，从左向右的习惯原则。
夹具结构的零件部件要求标准化，规格化，统⼀化。
2.2.2 总体结构要求
定位单元的定位件（块、销）装配后，当沿定位块⼯作⾯法向施加10Kgf时，位置变化＜0.1mm；当沿定位销⼯作曲⾯法向⽅向施加10Kgf时，位置变化＜
0.1mm。
夹紧⾯：需保证零件完全固定在定位⾯上，夹紧的位置应为正基准⾯，夹紧⾯积≥70％定位⾯积。
夹紧⽅向：夹紧⽅向应为定位⾯的法向（即垂直⽅向不能垂直夹紧时，⾓度≤45°，夹紧时，夹紧臂的横向摆动≤0.5mm。
夹紧打开取件躲避量：⼿⼯焊接⼯位，夹紧块打开位置不可以影响上件、取件，躲避距离不⼩于25mm。
夹紧⼒要求：25～35 k g f 夹紧⼒。
外板夹紧保护要求：夹紧车⾝外板零件外表⾯时，防⽌磕碰划伤外表⾯，与
外表⾯接触的压块或定位块须使⽤硬度较低的材料，如尼龙66材料等。
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旋转轴处须内嵌⾃润滑轴承，降低摩擦。
2.2.3 零部件要求
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2.2.
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3.1 BASE板
平台强度要求：为保证安装在夹具平台上加⼯基准定位精度的稳定性，BASE 板设计需要考虑整体强度要求。确保BASE板上⾯钢板（加⼯后）的厚度≥20mm，空腔的宽度、加强肋的间距≤500mm，能够保证整台夹具的使⽤强度。
BASE板⼀般采⽤热轧槽钢和钢板焊接⽽成，其常⽤规格和材料如下表：BASE板
L≤800 800＜L≤1400 1400＜L≤2200 2200＜L 长边尺⼨
上⾯板厚度20 20 25 25
下⾯板厚度12 15 15 20
槽钢型号10 12.6、16 16、20 25
低温退⽕要求：BASE板焊接加⼯后，必须进⾏低温退⽕，在其设计图纸中须注有低温退⽕的技术要求。
电子数据系统起吊装置：根据夹具使⽤⼯⼚设备的具体情况，设定夹具起吊装置完成夹具的安装和运输，原则上应能保证夹具的安全装运。起吊装置通常使⽤吊环螺栓、吊⽿两种形式。当夹具尺⼨较⼩，使⽤叉车可以完成安装和运输时，可以根据叉车吨位、叉板宽度、叉板间距调整范围等设备参数，在夹具上设定（或不设定）叉车槽。
上表⾯平⾯度、粗糙度要求：
上表⾯平⾯度：
上表⾯粗糙度：Ra3.2
夹具基准孔:
为了便于测量，平台上基准孔位置不应与其它装置⼲涉或被覆盖，距离夹具平台边缘≥30mm；平台基准孔数量⼀般不少于4个，特殊的⼩型夹具平台基准孔数量可以设定为3个，以满⾜可测量性为主。基准孔的空间坐标值应设定为⼀整数值，空间分布要合理，基准孔孔径要求为?10H7，并要加盖板保护，避免夹具⼯作时对其的损坏及影响；基准孔坐标值应明显标注在基准孔附近，便于便携式三座标进⾏测量。
坐标线：为便于⽬测检查，平台上表⾯需刻印坐标线和坐标线值。刻印坐标线的坐标系为整车坐标系（XYZ），坐标值需等于100mm的 1、2……⾮零整数倍数，长度贯穿台⾯两边缘，刻线深度 0.3mm～0.5mm。坐标线⾸尾刻印其坐标值，字迹要求清晰整齐，⼤⼩适当，耐磨，并不可以被覆盖。
安全要求：避免平台尖⾓磕碰伤操作者，平台边缘不可以有尖⾓、锐边。车轮使⽤要求：夹具不使⽤通常的固定⽀座⽽使⽤车轮时，要保证动载荷下夹具平台刚性⾜够；夹具重量需在车轮承载范围内；
车轮应为⾦属制的耐磨车轮，或在⾦属车轮上贴上硬质聚氨脂橡胶；每台夹具通常使⽤4个车轮，其中2个是万向车轮，另外2个是定向轮，万向轮应有锁⽌机构。
2.2.
3.2⽀腿
下图为BASE板长边尺⼨L≤1400时的⽀腿结构形式。螺柱与圆座联结采⽤12轴⽤弹性挡圈（GB894.1），⽀座根据实际情况设计。
下图为BASE板长边尺⼨L＞1400时的⽀腿结构形式（螺栓为M24*150）
2.2.
3.3 L座
焊⾓⾼5mm～6.5mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采⽤连续焊缝。
焊后清理，表⾯焊缝平整、光洁，锐边倒钝。
焊后退⽕去除应⼒，再机加⼯。
加⼯完，各装配⾯需做防锈处理。
2.2.
3.4 型板
材质：Q235。
加⼯完需发⿊处理。
型板的厚度：16mm或20mm，厚度⽅向表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra1.6µm。
型板的⽀持部分尺⼨精度：±0.2mm。
型板的⽀持部分表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra3.2µm。
型板与L座的连接销孔（孔3）为加⼯基准孔，公差等级：H7。
型板上安装⾃润滑轴承的孔（孔1）相对于基准孔（孔3）的位置精度：±
0.02mm，公差等级：H7。
型板与⽓缸挂⽿的连接孔（孔2）相对基准孔（孔3）的位置精度：±0.02mm，公差等级：H7。
型板与定位块的连接销孔（孔4）相对基准孔（孔3）的位置精度：±0.02mm，公差等级：H7。
型板与定位块的连接孔是盲孔时（孔4和孔5），连接销的钻孔深度需达到20mm，螺纹孔的钻孔深度需达到20mm，螺纹深度需达到15mm。
2.2.
3.5 压臂
材质：Q235。
加⼯完需发⿊处理。
压臂的厚度：16mm或20mm，厚度⽅向表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra1.6µm。
压臂与压块的配合⾯尺⼨精度：±0.2mm。
压臂与压块的配合⾯表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra3.2µm。
压臂与⽓缸接头的连接孔（孔1）为加⼯基准孔，公差等级：H7。
压臂与夹板的销孔（孔2）相对于基准孔（孔1）的位置精度：±0.02mm，公差等级：H7。
2.2.
3.6 定位销
定位销外径φd 的公称尺⼨：
a)通孔：为⼯件的孔径公称尺⼨φD-0.2mm 。
b)凸焊螺母：
定位销的外径公差+0/-0.02mm 。
定位销加⼯表⾯粗糙度不⼤于Ra1.6µm 。
定位销⽤40Cr 制造，须进⾏热处理HRC40～45，也可采⽤45#钢制造，热处
理HRC38～42，硬化层深度1.5mm 以上。
定位销导⼊部分的⾓度通常为60°。
定位销法兰部分的厚度通常为3mm 。
定位销与销座配合部分的公差等级为g6。
2.2.
3.7 销座
材质：Q235。
加⼯完需发⿊处理。
销座的厚度：⼀般为16mm 或20mm ，当定位销的尺⼨偏⼤时，销座的厚度可
根据情况增⼤。
2.2.
3.8定位块和压块
材质：45#钢，热处理HRC38～42。
加⼯完需发⿊处理。
定位块和压块的厚度：16mm 或20mm 。
定位块的定位部分和压块的压持部分的尺⼨精度：±0.2mm 。
定位块的定位部分和压块的压持部分表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra1.6µm 。螺母规格
M6x1 M8x1.25 M10x1.5 M12x1.5 主基准定位销
Φ4.8 Φ6.6 Φ8.3 Φ10 辅助基准定位销Φ4.6 Φ6.4 Φ8.1 Φ9.8
2.2.
3.9 转接块
材质：Q235。
加⼯完需发⿊处理。
转接块的厚度：16mm或20mm。
转接块的连接部分的尺⼨精度：±0.2mm。
转接块的连接部分表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra3.2µm。
2.2.
3.10 限位块
当压块和定位块不相对、有空压压头、压杆部分起定位作⽤或有翻销机构时，必须加挡块限位。限位块上下两件配对使⽤，⽤M6×20内六⾓螺栓（GB70）固定，分短和长两种，使⽤范围见下表：
种类使⽤范围
短限位块压臂长度≤200
长限位块压臂长度＞200
材质：45#钢，热处理HRC38～42。
加⼯完需发⿊处理。
限位块的长度有两种：20mm和40mm。
上限位块与压臂的连接孔的⼤⼩为M6沉头孔。
上限位块与压臂的接触部分表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra3.2µm。
下限位块与型板的连接孔的⼤⼩为M6沉头孔。
下限位块与型板的接触部分表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra3.2µm。
上、下限位块之间的接触部分表⾯加⼯粗糙度不⼤于Ra3.2µm。
上、下限位块之间的嵌合部分的配合公差为：H7/g6。
2.2.
3.11 部件的装配要求
所有的零部件在装配前，应整理⼲净，清除⽑刺，去除锐边。
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