普通铆接概述
一、普通铆接的概念和过程
普通铆接是指常用的凸头或埋头铆钉铆接，铆接过程为：制铆钉孔－制埋头窝－放铆钉 －铆接。见课本图。 二、普通铆接的缺点
增加了结构重量；降低了强度，容易引起变形；疲劳强度低；密封性能差。 导致其它连接方法迅速发展，如胶接，点焊和胶接点焊等
三、铆接的优点
连接强度比较稳定；容易检查和排除故障（与胶接焊接比较）；使用工具比较简单，价廉； 适用于比较复杂的结构的连接。
四、铆接的发展
1.无头铆钉干涉配合铆接技术可以提高接头的疲劳寿命，满足现代飞机的疲劳性能和密封 性要求。
2.各种形式的自动钻孔设备和铆接设备为不断提高铆接的机械化和自动化程度，提高铆接 质量提供了条件。 第一节 普通铆接工艺过程
一、钻孔和锪窝
1.对铆钉孔的要求
1.1 铆钉孔的质量要求
孔径公差 1.2 孔的椭圆度 1.3孔的垂直度 1.4孔边毛刺 1.5 孔的粗糙度
1.2 不同直径的铆钉孔的加工方法
d<5mm 钻孔、扩孔; d>6mm 或夹层厚度>15mm 钻孔、扩孔、铰孔。
2.影响钻孔质量的主要因素
教案
1.1 工件材料 1.2 钻头转速、 1.3 进刀量 1.4刀具的锋利程度
2.确定铆钉孔的位置
2.1 铆钉孔位置包含内容
边距、排距（行距）、 孔距
2.2 铆钉孔钻孔的方法
1）按划线钻孔（ 钻孔的方向）微型汽油机
2）按导孔钻孔——导孔通常是制在孔的边距较小、材料较硬或较厚的零件上，在零件制造 阶段就制
出，装配定位后，钉孔按导孔钻出 。例如蒙皮和长桁的铆钉孔，是按长桁的导孔 钻出。
3）按钻模钻孔
3.锪窝
3.1 埋头窝的深度要求
埋头窝的深度为负差，铆后铆钉头只允许铆钉头高出蒙皮表面。
3.2 埋头窝的制作方法
一般使用锪窝方法，锪窝有专用的锪窝钻。为保证埋头窝深度公差，应采用能限制窝深的锪 窝钻套。
当蒙皮厚度<0.8mm 时采用冲窝方法。
二、制孔工具设备
1.风钻
以压缩空气为动力，将高压空气经导管进入机身汽缸，推动活塞做高速往复运动，打击并 回转钻杆。
优点：重量轻，尺寸小，可以手动控制，调节进气阀进气量以调节转速，超载时会自行停转， 钻孔直径为 2~6mm,。
2.自动钻锪装置——自动和半自动的钻锪装置。
1）在靠模板上装钻锪动力头的方法。
2）由于飞机骨架零件在装配过程中的定位和装配误差较大，所以不能采用普通的数控自动 钻孔装置。而采用计算机控制的，并且带识别装置的自动钻锪设备。
工作头装数字摄像机检测（骨架零件铆钉孔到骨架零件实际边缘的尺寸是否合适并调整） ——检测完毕回到零位——在工作头上换上钻锪动力头——将蒙皮安装在骨架上__制出定 位铆钉孔——定位铆钉后再钻出所有铆钉孔。
3）自动钻孔装置比手工钻孔劳动量能降低 50~60%。
三、铆接
1.铆钉材料及铆钉长度选择
材料：碳素钢和合金钢，铝合金和钛合金等。
长度：经验式
参见标准
2.锤铆
2.1 锤铆过程
利用铆的活塞撞击铆卡，铆卡撞击铆钉，在铆钉的另一端由顶铁顶住，使铆钉杆镦粗， 形成镦头。
2.2 锤铆方法
正铆和反铆。钉头和钉杆。
2.3 正铆
2.3.1 优点：铆接埋头铆钉时表面质量好，因蒙皮不受锤击。
2.3.2 缺点：需要使用较重的顶铁才能在铆接时顶住铆钉，劳动强度大；另外，铆必须在 工件内部，使用范围受限制。
2.3.3 适用范围：所以一般在铆接蒙皮表面时才使用。
2.4 反铆
2.4.1 优点：顶铁重量轻，一般只有正铆的四分之一，并且部分锤击力直接打在钉头周围的 零件表面上，能够使工件贴紧。
电力线宽带2.4.2 缺点：表面质量不易保证
2.4.3 适用：铆接骨架结构时一般都用反铆。
2.5 锤铆工具
扁平足鞋垫铆和顶铁
顶铁重量的经验估算公式：
W 反≥0.5d(kg)
W 正≥2d(kg)
2.6 锤铆存在的问题
1）铆接质量不稳定
2）铆接变形大
3）噪音大，长期使用易患职业病，所以要发展打击率低，冲击能量大的铆。
4）劳动生产率低
3.压铆
3.1 压铆原理变形缝钢筋
利用静压力镦粗铆钉杆，形成镦头。
压铆力的计算：不同材料和不同直径的铆钉所需要的压铆力可用经验公式估算。
3.2 压铆优点
1）铆接质量稳定
2）劳动生产率高（压铆系数）
3）工件变形较小
4）工人的劳动条件好
3.3 压铆机
3.3.1 固定式（单个压铆机或成组压铆机）
结构名称：喉深，钳口高，开启高
适用范围：成组压铆机一次一般压铆 6~8 个铆钉。
3.3.2 手提式（轻便，钳口尺寸小，只用于边缘处铆钉，也可以用于架内铆接，以提高铆接
）
质量。
第三章 铆接和铆接结构装配
第二节 密封铆接
一、密封铆接的基本要求：
能承受一定的内外压差；耐温度变化；在气体、燃油、氧气中保持稳定；密封结构不仅 能承受静载荷还能承受振动载荷。
二、普通铆接的泄漏途径：
1.沿铆钉或螺钉与钉孔之间的间隙泄漏
2.沿零件之间的缝隙泄漏
三、密封形式
1.缝内密封
1.1 概念——在零件之间的贴合面上或钉孔处涂上密封胶或腻子或胶膜。
缝内刷胶密封、缝内胶膜密封、缝内涂腻子密封。
1.2 优点：比较可靠
1.3 工作工艺过程（预装配制钉孔；分解去毛刺；用汽油丙酮清洗和涂胶；重新装配并对准 孔；最后铆接或螺接。）
1.4 缺点：涂胶以后需要在规定的时间内装配。
2.缝外密封
2.1 概念——在铆缝外涂密封胶，是在装配件连接好以后进行。
2.2 优点：工序比缝内密封简单。
2.3 工艺过程（先洗净铆缝；刷稀胶，使稀胶渗透到夹缝中去；然后再在铆缝和铆钉上刷第
）
二遍稠胶；最后用刮铲刮掉气泡。
3.表面密封
3..1 概念：在缝内、缝外密封之后，再涂一层密封胶。
3.2 适用：一般用于整体油箱。
4.紧固件自身密封
4.1 镦埋头铆钉
4.2 全冠头铆钉
4.3 半冠头铆钉
压刨4.4BRILES 铆钉
密封铆钉与普通铆钉比较，有以下特点：
1）钉杆端面带圆角
2）铆钉头上表面带圆弧凸面或锥形凸面。
（以上两点共同的作用是在铆接时减少铆钉与铆卡和顶把的接触面积， 使作用力集中在钉杆 的中心线附近）
3）利用钉杆的镦粗，起到自身密封的作用。
四、 密封材料
性能要求：
智能美甲1.良好的粘合力；
2.耐老化性能，和飞机同样的使用寿命；
3.耐环境要求
4.良好的工艺性能
5.无毒
6.工艺期限要宽（活性期、施工期、初始硫化期）
7.密封胶在缝外填角，铆钉头堆胶时，要有良好的堆砌性能。
8.有较长的储存期
五、密封试验
密封试验有气密试验和油密试验
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