黑膏药的制作方法

膏药的制作方法

黑膏药的制法
一、手工操作法
(I)熬制膏药前的准备工作
(一)器材
1.天秤一台(称药配料用)。
2.450cI=的温度计一支。si69
3.铁勺、铁铲各一把(打油下药和铲膏药用)。
4.过滤器一具,消毒纱布数块。
5.细铁筛子和铁漏勺各一个(捞药渣和过滤药油用)。
停车场门禁系统6.铜锅或铁锅并带盖(口径在一尺左右)。
7.盛药的细瓷盆一个,水缸一个。
8.磨碎机一台或碾子、药碾槽一具(碾药末用),大鬃刷一个。微型直线电机
9.电动搅拌器一个,或人工搅膏药用的桑、柳、槐、檀木棍数根,一般要二三尺长,粗细约八九分。
10.燃料用煤炭或木柴均可,但一般古法常用桑、槐等木作燃料。
11.炉灶安有前后锅,后锅煎药油,前锅熬膏药(见图4)。
(二)药品平板电脑手机
1.植物油:香油最好,或用胡麻油、花生油、大豆油和菜籽油,古法中也有常加桐油者。同时亦可使用桐油、石蜡与黄丹混合制膏的方法,以减少植物食油的应用。
2.黄丹:又名东丹、虢丹、漳丹、红丹、铅丹也叫广丹,其化学成分主要是Pb304,以红的为最好。
3.用药分药和细料,应按照处方配制要求,依法炮制备用。
()熬制膏药过程中应注意的事项
(一)熬制前应先作好一切准备工作,用具要完备,便于操作顺手。
(二)煎熬药物要有先后次序,因药物的质料和性质的千差万别,不能一概而论,一同入油熬炸。如同时下锅炸熬,其结果将使脆嫩薄片枯焦,坚硬的未透,不能很好的发挥药物应有的效能,以致影响膏药的质量,造成损失。原则上,硬质药物如带有硬壳的、树根、骨肉之类先下,果之类次下,花、叶之类后下,芳香类易挥发的药物或脂类,不能直接入沸油中熬炸。否则,前者将受高热而大量挥发,后者因易着火而致燃烧。所以后两类药物要研成细料,膏药基质熬成后参人。另外,加工后为防止药物的有效成分不致挥发或失效,应将其妥为保存。制作细料和过滤树脂时有残渣要除掉。细料越细越好,上述二类药物处理不好对膏药的韧性和粘性有很大影响,贴于患部起不到应有的作用。
(三)膏药的质量好坏与油和漳丹有直接的关系。不好的油熬成的膏药呈红,如油中含有高分子的脂肪酸,象菜籽油熬出的膏药,表面易于干裂,故应采用含有低分子脂肪酸的油,
如香油、花生油等。这样的油,沸点较低不易破坏药物的有效成分,同时可缩短下丹的时间,加热和下丹时泡沫较少。便于观察锅内的变化,并可避免发生意外。胡麻油虽不如香油好,但价格低廉又没有多大的不良现象,也常使用。如果漳丹不好,熬膏药时很费时间,不易熬成,熬成的膏药呈灰白而无光泽。故事先要作鉴定工作,或作适当加工。漳丹太差可用水飞法除去杂质。方法是先将漳丹浸于水中大力搅动,使杂质漂浮水面然后倾去,再把漳丹晒干,炒至焦黑,用细筛筛过待用。如果是黄丹太粗或含有水分也可炒后细筛,或在熬膏药时酌情增加用量。
(四)熬成的膏药,黑而有光泽者佳。除必须注意油、丹及火候外,不可复火再熬。临时使用膏药,下丹多少要注意季节,一般春夏季节应当增加丹的用量,因天气热膏药易软化;冬秋季节可酌情减少用量。下丹的火候各不相同,大体可分两种:
1.大火:因下丹是油与丹的化学变化过程,是含有脂肪酸的油和四氧化三铅(Pb04)发生复杂反应后变为高级脂肪酸铅盐的过程。因此,大火(武火)能加速这一变化的进行,相应的使下丹时间缩短。
2.小火(文火):因下丹时,油的沸腾会高出原来油面,如果锅小火大,则油沸溢锅外,会
造成浪费或引起意外。所以小锅下丹时要小火,徐徐撒匀,充分搅拌,以保证油和丹的化合作用。
这两种火候各有所长和不足之处,采用时可按需要条件及操作者的习惯选用,如果当锅内油外溢时,可用少量冷水喷之,则沸涨自落(喷洒少量冷水对膏药质量并无影响,因锅内温度达300~360左右,水会很快蒸发)。下丹时要不住手搅,这可防止油沸外溢,也可防止窝烟,影响膏药的质量和泽,故有“膏药黑之功在于熬,亮之功在于搅”的说法。下丹时锅内温度很高,木棍搅动很快,棍头因高温摩擦容易着火引起锅内燃烧,故需小心操作。万一发生着火,千万不可惊慌失措,用水去灭火,应速加盖以隔绝空气,则火自息。
(五)膏药熬制中的“老”或“嫩”是很重要的一环,熬的“太老”则脆而硬,没有粘性,“太嫩”则粘性太大并有弹性,不能固定在贴敷部位,容易移动,而且很难揭下。所以膏药的“老嫩”一定要适中(判别老嫩的方法详后),火候适中制成膏药贴之易粘,揭之易落。如果膏药熬的“太嫩”,可以加火再熬,“太老”可酌加“嫩油”。但千万不可加入生油,如加人生油则会使膏药的粘性减弱,不堪使用。
(六)熬膏房要有防火设备,如灭火器等,以防着火。
(七)熬药处应注意环境卫生。用具和药物要消毒或作适当处理。药物上的泥土在使用前要加工,经过洗涤、过滤、水飞、焙或筛等处理。
(八)对工人的保健工作要特别注意,有条件的可在炉旁设置通风装备,或在露天建炉,最好不要在不通风的房内建炉,以防烟毒,有损健康。操作时,操作者一定要戴石棉手套,穿工作衣,以防油沸腾时或下丹搅动时烧伤;要戴保护眼镜和口罩,防止膏药放出烟毒刺激人体,造成疾病。
gtem小室()熬制膏药的程序和操作方法
(一)用油煎取药物的有效成分
1.将油按配料量(一般一料用油7500毫升)入锅内加热熬至40~80后,按处方要求将应入的药物陆续下锅,也有先将药物完全浸泡油内,以不同季节分别时间多少,然后加火熬药。但后者不如前者,因为药物各有不同的耐热力,同时熬煎很难掌握火候,细小的药易于枯焦而变性。
2.根据处方要求,将用药秤准、配齐,仔细检查后(漳丹和细料除外)分批入油中煎炸。一
般按煎透的难易,先将大根、茎、骨肉、坚果之类放入油中,次下枝梗种子等,最后下细小籽种、花叶之类。另外,有些树脂和松香、乳香、没药等,因在高温下易着火燃烧,所以常在膏药将成时,息火等油微凉时才下锅,以免发生意外。特别注意的是一些香窜药物及珍贵细料,如麝香、冰片、珍珠、藏红花不能同油共熬,必须碾成细粉在膏成后摊贴时掺人膏药内,或在膏成冷后掺人揉匀备用。
3.下药后,如有漂浮在油面的药物,需用漏勺压沉,数分钟后将诸药翻搅一次再压沉,如此反复数次,即“三上三下”,使诸药均能煎透以达到更好地撮取药物的有效成分。这一操作熬至诸药焦枯(但不可枯而变炭),即使诸药物外表呈深褐内部焦黄为度。这时用漏勺将药渣捞出,把药渣与药油分离净尽。这一过程一般约用25~30分钟。去药渣时油的温度约在200-250度左右。但也可根据药料的不同,煎透的难易,灵活掌握温度和时间。总之,火力不宜太大,以防药料焦枯变质,所以历来常以“微火”煎炸。去渣后,将药油继续煎熬约10分钟。
4.将熬成的药油倾入细瓷盆内,等沉淀后再进行过滤,以保证膏药质量柔细。将滤过后的药油复入锅内,以先小火后大火的火力,不停地搅动。这一过程,约需5—6小时。这一操
作是熬制膏药的一个关键。因熬油适中与否决定膏药的质量,如油熬的不到火候则膏药质软松,贴着后受热流动不能固着患部;如熬油太过,不但出膏少,更主要的是使膏药质硬,粘着力小,容易脱落或者造成废品。熬油恰到好处的标志,是所谓“滴水成珠”,即以搅棒蘸油滴冷水中,油滴在水中不散开并凝聚成一团呈饼状。如油滴散开,说明油还未熬好即“太嫩”,须再熬、再试,至油将熬成时要举大火。炼油约3~5分钟(此时油的温度一般在300度~360度上下),立即将锅离火,趁热下漳丹,不停地搅动。熬油时,还可以从发生的烟来判断成否。油熬至沸,发青烟,但烟很淡,当青烟由淡变浓并发灰白时再熬,则烟又渐渐由青烟变白并带有清香药味,此时表示油快要熬成。这个时间很短,约1~2分钟,须精心操作,并要不停地搅动,以免油在高温时发生燃烧。
5.下丹时将丹置在细筛内,一人持筛缓缓弹动,使丹均匀撒在油中,一人用木棍迅速搅拌,使丹充分与药油发生作用,勿使丹浮油面或结粒沉于锅底。下丹时间,一般约为5~10分钟。用丹的标准,因膏药种类、季节不同而不同。但一般是夏季每500毫升油用漳丹240克,冬季用120克,秋春两季以210克为宜;但也有因丹不纯而酌情增加,夏季用至300克。下丹后,丹与药油在高温下迅速发生化学变化,油立刻起沫沸腾。此时必须不住搅动或酌情少喷点冷水,则油沫自落。否则,会使药油外溢,发生火患,造成浪费,甚至
磁疗手链造成灾害。由于丹与油发生化学变化,使油由黄褐(丹染的颜)稀浆变成黑褐的稠膏,并逐渐变成黑亮的膏药。在这一系列的变化中,放出大量具有刺激性的浓烟(青烟)。此时应速搅动,让烟与热尽可能飞散,不然会发火燃烧,使膏药变质。当烟由青变成白时,并有膏药的香味放出,表示膏药已成。这时以少量冷水倒入膏药中激之,则发生爆响声,烟大出,更须加强搅动3~5分钟,以除去烟毒,然后离火。
6.检查膏药“老嫩”是否适中的方法:
(1)滴水成珠:将膏油滴入水中成珠不散、膏黑亮,即表示膏药火候适中;灰表示未成,需再熬。
(2)可将膏油滴冷水中,待稍冷拿出用手扯之成细丝,并有韧性,表示已成;如软而粘手,拉丝柔软无力,则太嫩,应再熬;如扯之丝粗细不匀或脆断者表示已经过火,需酌情加入嫩油,再熬再试。
(3)滴冷水中,冷后粘手发软拉不成丝者,表示太嫩;如像豆腐渣似的,则系过老;适中的火候,为捏之不粘而有力,黑润和而有光泽。
7.膏药熬成后,倾入备好的冷水盆中(倾倒时,将水朝一个方向搅转,使膏药倾入后,集聚成整团),浸泡3~7天(也有浸泡3~5小时者),并每日换新水数次,以除去火毒。
8.将已拔除火毒的膏药块,放在锅内用蒸气加热,或在热水浴上加热,使其熔化,搅拌均匀,然后掺入细料搅匀后,即可进行摊贴和收藏。另外,也有在膏成后搅至无烟趁温加入细料者,其原则是无挥发性的药料先掺入,具有挥发性的香窜药料后掺入,并且迅速搅拌,力求均匀和加速散热。但因后法掺料时温度太高,会使某些香料和易挥发物损耗,有影响膏药的成分和效果的缺点。

本文发布于:2024-09-21 22:39:11,感谢您对本站的认可!

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