缺陷名称 | 产 生 原 因 | 防 止 方 法 |
表 面 粗 糙 | 1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 2模料压注温度低 3分型剂不均匀或过多 4压注压力不足或中断 5压型温度过低 | 1充分搅拌蜡膏,延长保温回性时间 2严格控制模料压注温度 3分型剂涂抹应薄而均匀 4提高压注压力 5适当提高压型温度 |
缺 肉 | 1压型温度或模料温度过低 2压注压力太小,压注速度太慢 3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小 4模料注入量不够 5压型排气不良 | 1提高压型或模料温度 2提高注射压力和速度 3改进注入口位置,或增大注蜡孔截面积 4增加模料注入量 5增设排气通道 |
冷 隔 | 1压型温度和模料温度低 2分型剂太多或不均匀 3注蜡口小或位置不当 | 1提高压型和模料温度 2分型剂涂抹应薄而均匀 3增大注蜡口或改变模料注入位置 |
流 纹 | 1分型剂的用量过多,或涂抹不匀 2分型剂选择不当或变质 3注射压力小,注射速度太慢 4压型温度低 | 1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀 2合理选择分型剂并确保分型剂质量 3提高注射压力和注射速度 4提高压型温度 |
缩 陷 | 1注蜡时模料或压型温度过高 2模料的收缩率大 3注射压力小或保压时间不足,模料得不到充分补偿 4注蜡口小或位置不当 5起模早,冷却不充分 6熔模结构设计不和理,壁厚差悬殊 7熔模局部太厚 | 1降低压型或模料温度 2换用收缩率小的模料 3提高注射压力和延长保压时间,达到充分补缩 4增大注蜡口或改变位置,以利补缩 5延迟起模,熔模要及时充分冷却 6改进熔模结构设计壁厚应尽量均匀 7在厚大部位预置冷蜡块<又称蜡芯) |
裂 纹 | 1起模时间过长,熔模收缩受阻 2模料收缩率大或太脆 3压型设计不正确,或起模操作不当 4压型温度过低,使熔模冷却太快 5压注时模料温度偏高 | 1控制熔模在压型中的冷却时间 2改用收缩率小﹑韧性好的模料 3改进压型设计,增大圆角或起模斜度,起模时用力要均匀 4提高压型的工作温度 5降低压注时模料的温度 |
鼓 包 | 1模料中搅入了气体 2起模太早,被压缩的气包膨胀 3熔模没有及时冷却,或冷却不充分 4制模室温度过高 | 1配置模料时应避免裹入过多的气体 2适当延长保压时间 3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时间 4严格控制制模室工作温度 |
变 形 | 1起模过早, 2压型设计不良 3熔模存放状态不良,引起变形 4熔模存放温度过高 5熔模存放时间过长 6熔模收缩率偏大 | 1延长保压时间,或采用校正模 2改进压型设计增加起模装置注意起模操作 小型自动胶带封箱机3熔模存放状态合理或采用存放胎具 4控制熔模存放温度 5合理按排生产,缩短熔模存放时间 6改用收缩率小的模料 |
芯 蜡 分 离 | 1模料收缩率较大 2制模时型芯温度和模料温度均偏低 3型面结构有大面积光滑表面 4型芯表面有油污 5熔模存放过程中室温降低 | 1选用收缩率小的模料diy电子显微镜 2压制熔模前将型芯加热至30~50℃,或提高模料的压注温度 3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位 4型芯表面不允许有分型剂等油污 5严格控制制模室温度 |
断 芯 | 1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大 2模料流动性差 3注蜡口位置设计不当,模料直接冲击型芯薄弱处 4型芯已变形,不能与压型吻合,合型时断裂 5打开压型及起模时操作不当,用力过大 | 1改进型芯强化工艺,对壁厚差大形状复杂的型芯可采取局部强化 2选择流动性好的模料,适当降低注射压力 3 合理设置注蜡口,避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域 4限制型芯允许变形量,改进制模时型芯定位方法,或使用芯撑 5开型起模小心,用力均匀 |
缺陷名称 | 产 生 原 因 | 防 止 措 施 |
表 面 蚁 孔 | 1涂料中硬脂酸配比过低,蜡模表面未进行脱脂处理 2涂料润湿性差 3涂料的粉液比低,流杯粘度小,涂层薄,面层撒砂粒度粗 | 1模料中硬脂酸配比不能低于50% 2模料进行脱脂处理 3涂料中加入适当配比表面润湿剂 4提高涂料粉液比,提高流杯粘度 怎么扣出水指法图5降低面层撒砂粒度 |
表面圆珠状小孔 | 1表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气孔 2未加消泡剂 | 1用发泡力低的表面润湿剂 2涂料中加入适量的消泡剂 3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡 |
橘 子 皮 和 皱 疤 | 1熔模表面局部涂料堆积,涂层过厚。且未经自然干燥。致使涂料在化学硬化时,表层因硅凝胶形成急剧收缩,而涂料内层未经充分硬化,故而在表面形成皱皮 2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集,导致硬化不良,脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑,形似橘皮状 | 1表面层涂料粘度不要太高,增加涂料流动性 2避免蜡模表面及局部涂料堆积,应使涂料分布均匀 3表面层浸涂料撒砂后,先经一定时间的自然干燥后,再进行化学硬化 4表面层的化学硬化要充分 |
型 壳 分 层 和 鼓 胀 | 1涂料撒砂后,表面有浮砂 2表面层撒砂的粒度过细,砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多 3型壳表面层化学硬化后风干时间过短,残留硬化剂过多 4涂料粘度过大涂层过厚,涂层中间未硬化 | 1表面层撒砂要干燥,无粉尘,水分小 2表面层撒砂粒度不要太细,并防止浮砂堆积 3表面层涂料粘度不宜太大,防止涂料堆积,涂层要充分硬化 4表面层硬化后的干燥时间要充分,残留硬化剂要少 5以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水,凉干以增强层间结合 |
型 壳 裂 纹 | 1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹 2涂料粘度过低,粉料加入量过少,涂层过薄 3涂层未经充分硬化 4脱蜡水温度低,脱蜡时间过长 5水玻璃模数过低,密度小 6型壳层数不足 | 1控制水玻璃的模数﹑密度及涂料芬液比和粘度 2控制硬化剂的浓度﹑温度及硬化时间等工艺参数 3提高脱蜡水温度至95~98℃,缩短脱蜡时间 4适当增加型壳层数 文具盒生产过程5大件型壳在制壳时可用铁丝加固,以增加高温强度 |
型 壳 变 形 | 型壳变形大多在脱蜡﹑焙烧或浇注时产生 1涂料的粘度过大,涂层过厚,涂料堆积 2硬化剂浓度低温度低硬化时间太短,硬化不足 3脱蜡水温度低,脱蜡时间过长 4焙烧时型壳受挤压或温度过高 | 1控制涂料粉液比和粘度 2避免涂料局部堆积 3控制硬化剂浓度,温度和硬化时间 4缩短脱蜡时间,适当提高脱蜡水温度<95~98℃) |
表 面 析 出 物 | 1氯化铵硬化的型壳,脱蜡后干燥时,型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂,随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来,并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质,其中4/5是NaCI,约1/5是NH4CI 2氯化铝硬化的型壳<尤其是聚合氯化铝硬化),硬化反应时产生的铝胶AI<OH)3,通常铝胶以你散状态分布于型壳中,若硬化时间不足,在脱蜡时脱蜡水的PH值高,就可能使残留的氯化铝析出难溶的铝胶附于型壳内外表面上,形成析出物 | 1型壳脱蜡后存放时间不要太长,应及时焙烧浇注 2水玻璃密度不宜过大 3涂料粘度不要过高 4氯化铝硬化剂的PH值要适当,硬化时间要充足 5脱蜡水应保持酸性 |
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