耳垫>地理位置服务 摘要：随着汽轮机叶片形状越来越复杂，对汽轮机叶片性能的要求越来越高，给汽轮机叶片加工效率带来了更为巨大的挑战。如何提高汽轮机叶片加工效率也是目前需要关注的一个课题。
关键词：汽轮机叶片；叶片加工；加工效率
引言：
随着汽轮机叶片加工技术的发展，其在各个领域的应用程度也不断加大。在我国当前电力需求量持续增长的情况下，汽轮机叶片加工技术为我国各个领域的生产做出了巨大贡献。本文在分析汽轮机叶片的结构特点的基础上，提出一些提高汽轮机叶片加工效率的措施。
1 对汽轮机叶片结构特点的分析
茶浴炉 第一，汽轮机叶片构造机装配。按照汽轮机叶片的不同功能，可以将其划分为静叶片与动叶片两种。静叶片主要与汽轮机的静子连接，处于一个相对静止的状态下，可以改变气流方向，促使蒸汽进入下一个叶片内。动叶片则主要被安装于转子叶轮或转鼓上，受到喷嘴叶栅喷出气流的作用，使蒸汽能量转换为机械能量。叶身、叶根、叶冠构成了动叶片，其中叶身作为扭转的曲面是叶片最基础的组成部分。通常情况下叶片都是较为复杂的曲面，因此对
其加工精确度提出了较高要求，如若使用传统的加工工艺势必无法满足叶片加工需求，所以如何塑面则成为加工工艺的关键所在。叶根则是将叶片固定在叶轮上，以确保叶片的牢固性，叶根还可以让处于巨大离心力作用下的叶片不会从轮槽中拔出来。因此，叶根必须具有足够的强度，能够应力集中。叶冠作为叶片外端的固定，通常有围带存在，以便将多个叶片连接起来。同时，围带也进一步提高了叶片本身的刚性，提高了叶片的抗振性能，极大地避免了叶片发生共振问题，形成了相对密闭的槽道，避免了气流发生泄漏。第二，汽轮机叶轮的装配。汽轮机的叶轮往往是由轮壳、轮缘、轮面共同组合而成的。其中轮壳主要是为了配合叶轮主轴被安装在主轴上，以此提高轮壳的强度。轮缘则可以对叶片进行固定，并根据其实际受力情况设计叶片结构。轮体则位于叶轮的中间，负责轮缘与轮壳的连接。 2 提高汽轮机叶片加工效率的措施 2.1 采用数控技术进行汽轮机叶片加工 在汽轮机叶片的加工过程中其最大的难点在于对叶片材料的加工，这是由于叶片的材料硬度较大且极易发生变形。因此，在切削叶片的过程中，如若使用较大的切削力那么就会严重磨损刀片。同时，由于叶片本身结构也十分复杂，要求较高的精确度。所以，在汽远程升级
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轮机叶片数控加工过程中就必须要使用多轴联动数控机床实施加工。在叶片加工前，可事先将其分为四部分，即基准面加工区、汽道塑面加工区、叶根加工区、叶冠加工区，并使用CAD/CAM技术编程，选择适合的塑曲面加工方案，进行仿真模拟试验，从而最大限度地降低在数控加工过程中可能会出现的不必要损失。在汽轮机叶片加工过程中运用计算机专业软件，不仅能有效改变传统的工作方式，还能大大提高汽轮机叶片的加工效率。尤其是CAD/CAM技术在汽轮机叶片制造加工上的应用，更是将零件的几何信息进行了有效转换，使其成为计算机程序，有助于数控机床实施高精度的加工。对汽轮机叶片进行编程时主要包括以下内容：其一，确定叶片的三维造型，选择适合的加工方案，确定刀具、机床、夹具。其二，模拟刀具的运行轨迹，生成刀位源文件。其三，将刀具源文件处理转化为数控机床能够识别的代码。叶片加工时，应始终遵循统一基准，尽可能减少走刀的次数。随着叶片结构的越发复杂多变，叶片叶身塑面的设计难度也越来越大，在设计加工过程中所面临的错误风险也越来越多，主要表现在:其一，加工方案存在不合理性，实际工作效率低下。其二，刀具的相关参数不够合理，加工零件往往会出现残痕。其三，刀具的实际走刀较小，切削效率被大大降低。其四，走刀的痕迹不正确，使加工后的零件尺寸也存在错误。其五，零点不合理导致刀点出现错误。此时，需要进行重新编程，对加工后的零件实施再加工并进行返修，从而严重影响到企业的实际加工进度，大大增加了企业的加工成本。因此，为了能够高效实施数据加工制造，就必须要运用加工软件进行模拟仿真，进一步减少可能出现的故障，提高实际的加工效率。
2.2 粗加工给进速度加工法
汽轮机叶片的叶面比较复杂，要求进行三阶曲面光滑过渡，对于叶片叶面的加工以往都采用手工进行加工，加工质量难以保证，加工效率低下，采用数控技术很好地提高了加工效率，但是依然没有达到数控机床的转动速度，数控机床有将近半数没有进行正常的加工。因此主要考虑采用粗加工给进速度加工，即是利用数控机床的最高转速进行粗加工，之后利用数控机床的较低转速进行精加工，这一策略粗加工时间大约为原来的1/4，精加工时间为原来的一半，整体上，多了一道加工程序，但是比原来节约了1/4的加工时间。这使得汽轮机叶片的加工成本降低，对于企业效益的提高十分有益。
2.3 采用计算机仿真检验法提高检验速率
计算机技术的快速发展，特别是计算机仿真技术的发展，为汽轮机叶片加工检验带来了春天，这一技术的前期投资额较大，后期维护费用低廉，而且这一技术检验速度高、检验质量准确性高，属于无损性检验，能够极大提高检验速度，目前在国外许多发达国家得
到了广泛的应用，在国内应用还是比较少的。计算机仿真技术进行检验主要是检测叶片面刀具轨迹，将叶片的刀具进行矢量化，通过与叶片被加工表面的线框图进行对比，检查叶片的刀位轨迹、路线、刀心位置、刀轴矢量是否正确，进刀、退刀方式是否合适。
2.3.1 刀位轨迹显示验证
叶片刀位轨迹显示验证方法，主要运行的原理是：先对叶片加工数据进行运算，再将实际轨迹在平面上显示出来，通过对比二者来判断是否正确。在验证之前，要想让验证信息完整且能准确显示出来，需要我们首先去除数控加工程序中的进给速度、刀具的不同、程序运行行号等，只显示出验证信息即可。另外，还需要对刀具信息进行“反后置处理”，通过一系列的加工和操作，得到对应的程序，并根据程序绘制出刀位轨迹。通过下列一组数据可以得出以上结论。
N0005X-25.875Y34.678Z34.78A26.68F200；
N0006X-29.911Y34.789Z35.067A28.98；
N0007X-34.023Y34.987Z35.453A31.45；
X、Y、Z是旋转台旋转后的值，将其进行“反后置处理”后，我们可以得到：X1=x；Y1=ycos（-A）+zsin（-A）；Z1=-ysin（-A）+zcos（-A）。通过一定的计算后，可以得
到刀位文件的坐标，进而绘制出刀位轨迹。刀位轨迹显示验证的原则：刀位轨迹是否连续；走刀方向是否符合曲面形状；刀位轨迹是否足够光滑；空行程是否必要；凹凸点是否连接合理。
2.3.2 加工表面与刀位轨迹组合显示验证
将刀位轨迹与加工表面的线框放在同一显示器上，对刀位轨迹、走刀路线、进退方式进行评判。组合显示验证的方法原则：刀位轨迹和加工表面位置是否一致；刀具与加工表面之间是否有摩擦和交叉；刀位轨迹是否符合实际要求；刀位方式是否恰当有效。
结束语：
汽轮机叶片加工效率一直是汽轮机叶片制造业的一大难题，本文在研究了现代先进的汽轮机叶片加工方法的基础上，结合自身汽轮机叶片加工的经验，归纳总结出提高汽轮机叶片加工效率的3种方法。
参考文献：
[1]乐英.提高汽轮机叶片加工效率的方法[J].汽轮机技术.2012(03)
液氨是怎么生产的 [2]陈光明，张旭阳.汽轮机叶片的结构特点与数控加工技术研究[J].制造业自动化.2011(17)
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