41、什么是铁水预处理？（铁水预处理包含的主要内容是什么？）
铁水预处理指铁水进入炼钢炉之前所进行的某种处理，普通铁水预处理有单一脱硫、脱硅、脱磷和同时脱硅、脱磷、脱硫等。 42、铁水预脱硫有哪些方法？
机械搅拌法（KR法）、喷吹法
43、铁水预处理常用的脱硫剂有哪几种？
电石粉（CaC2）、石灰石粉（CaO）、金属镁（Mg）、镁基复合脱硫剂（Mg/CaO、Mg/ CaC2）、
苏打粉（Na₂CO₃）
44、KR铁水脱硫的工艺特点是什么？（KR铁水脱硫的原理和工艺流程是什么？）
将搅拌器浸入铁水罐内旋转搅动铁水，使铁水产生漩涡，同时加入脱硫剂使其卷入铁水内部进行充分反应，从而达到铁水脱硫的目的。
45、铁水采用的喷吹脱硫有哪些优缺点？
优点：操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小、成本低。
缺点：动力学条件差、脱硫率低。扒渣不易干净
46、KR法搅拌器的材质是什么？搅拌头磨损的原因？
搅拌器芯为金属材料铸造而成,工作衬为耐火浇注料整体浇注成型。
搅拌器则需承受高温铁水、熔渣的冲刷、侵蚀与间歇式工作的急冷急热等恶劣的物理与化学作用,强化了搅拌器使用过程中的破损过程。
47、KR铁水脱硫工艺为什么要前扒渣和后扒渣？
后扒渣：经过脱硫处理后的铁水，须将浮于铁水表面上的脱硫渣除去，以免炼钢时造成回硫。
前扒渣：渣子过多，后扒渣难以扒净
apm监控系统48、铁水预脱硅的目的是什么?处理方法有哪些？
（1）减少转炉石灰用量，减少渣量和铁损。（2）减少脱磷剂用量，提高脱磷脱硫效果。 （1）出铁沟脱硅：喷射脱硅法（2）出铁厂脱硅：自然投入法、顶吹法；（3）铁水罐或混铁车脱硅
49、铁水预脱磷的目的是什么？铁水预脱磷的工艺方法有哪些？
为了使铁水中的磷有效的去除，降低转炉炼钢生产成本，实现少渣炼钢。
喷吹法、顶加溶剂机械搅拌法（KR）、顶加溶剂吹氮搅拌法
50雨棚制作、目前沙钢铁水预处理的基本情况如何？
我们所在的宏发炼钢厂有两个车间，而我们组实习的车间有3套180吨铁水包KR脱硫站，另一个车间则有3套180吨铁水包顶喷颗粒镁脱硫站。
转炉炼钢
51、转炉复合吹炼技术有哪些类型？
（1）顶部供氧＋底部供惰性气体搅拌（2）顶部供氧＋底部吹氧气搅拌（3）顶部供氧＋部分底吹氧（4）底部吹氧＋部分顶吹氧
52、复合吹炼底部供气元件有哪些类型？底部气流对熔池搅拌有什么影响？
类型：（1）喷吹型供气元件 （2）砖型供气元件 （3）细金属管多孔塞式
影响：（1）气体流量越高，进入熔池的能量密度就越大，混合时间越短，搅拌强度越大。
（2）对称布置，熔池搅拌均匀、平稳。不对称，混匀时间较短，对炉衬冲刷严重。
（3）分散布置时气流使钢液的循环较慢，搅拌强度较弱。集中时可加快钢液循环，强化搅拌。
53、转炉炉型有几种类型？各有何特点？胎盘提取液
筒球型、锥球型和截锥型三种
（1）筒球型炉型形状简单，砌筑方便，炉壳制造容易，大容量转炉采用较多。
（2）锥球型炉型在熔池深度相同的情况下，更有利于冶金反应。
（3）截锥型炉型的优点是炉底砌筑方便，这两种炉型在中小容量转炉炉型设计中采用较多。
54、炼钢原材料分为哪几类？对入炉铁水温度和成分有什么要求？
金属料：铁水（生铁）、废钢、铁合金；非金属料：石灰、萤石、白云石、铁矾土；气体：氧气、氩气、氮气。
入炉铁水温度应大于1250℃，并且相对稳定。
铁水成分符合技术要求，并力求稳定。
ps：
合金：碳，磷铁，硅铁，硅锰，中碳锰，金属锰，铝铁
造渣剂：污泥球团，石灰，白云石，改质剂，镁球，铁矾土，球团矿
来源：（1）钢原料所含的各种杂质被氧化生成的氧化物；（2）为去除铁水中的硫、磷而加入的造渣材料；（3）作为氧化剂或冷却剂加入的矿石、烧结矿、氧化铁皮等材料带入的杂质；（4）被侵蚀或冲刷下来的炉衬耐火材料；（5）由各种原材料带入的泥沙杂质。
作用：（1）铁水中的有害元素——硫、磷只有通过炉渣才能有效的去除；（2）炉渣是炼钢过程中氧的重要传播媒介；（3）炉渣可以搜集从金属液中上浮的各种反应产物及非金属杂质；（4）炉渣对熔池的传热有重要的作用，可减少熔池的散热损失；（5）炉渣对金属的收得率有重要的影响。
56、炉渣的化学成分
CaO、SiO2、MnO、FeO、Fe时子环2O3、Al2O3、MgO等
57、造渣制度
在尽量减少萤石使用量的条件下，迅速的形成一定碱度、一定成分、一定数量，流动性适当，正常泡沫化的熔渣，以保证炼出合格的优质钢水，并减少对炉衬的侵蚀。
nbva目的：去除磷硫、减少喷溅、保护炉衬、减少终点氧。
58、什么是泡沫渣？为何要造泡沫渣？（它对吹炼有什么影响）
碳氧反应产生大量CO气泡弥散分布在炉渣之中，形成了气—渣—金属分散地存在于熔渣中的多相分散系统，炉渣成为薄膜，将气泡包裹住并使其隔开，引起炉渣发泡膨胀。形成很厚的炉渣层，甚至充满整个炉膛，这种渣就叫做泡沫渣。
影响：增加钢渣界面积有利于反应的进行，有利于磷、硫等杂质的去除。
59、转炉炼钢主要任务是什么？
“四脱”（脱C、O、P、S）、“二去”（去气和去夹杂）、“二调整”（调整成分和温度）
60、供氧强度对冶炼有什么影响？
供氧强度对转炉冶炼过程有重要影响，供氧强度小，冶炼时间延长，对化渣不利；供氧强度大，转炉熔池内金属的氧化反应不能吸收大量吹入的氧气，会造成严重喷溅。
61、氧喷头的材质、结构是什么？氧喷头有几种类型？
纯铜铸造、中心水冷、多孔的氧喷头。
62、顶吹转炉冶炼过程中氧的位如何确定？
根据吹炼中金属成分的变化和炉渣成渣状况和渣中氧化铁含量。
63、喷溅是怎样造成的？对冶炼有什么影响？
喷溅主要源自碳氧的不均衡反应，瞬间产生的大量CO气体，从炉口夺路而出，将金属和熔渣托出炉外。
（1）喷溅造成金属损失（2）影响脱除P、S，热量损失增大
64、什么是溅渣护炉？操作方法是什么？
溅渣护炉技术是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压N2的吹溅，冷却、凝固在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着。溅渣形成的溅渣层耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖。
(1)将钢出尽后留下全部或部分炉渣；
(2)观察炉渣稀稠、温度高低，决定是否加入调渣剂，并观察炉衬侵蚀情况；
(3)摇动炉子使炉渣涂挂到前后侧大面上；
(4)下到预定高度，开始吹氮、溅渣，使炉衬全面挂上渣后，将停留在某一位置上，对特殊需要溅渣的地方进行溅渣；
(5)溅渣到所需时间后，停止吹氮，移开喷；
(6)检查炉衬溅渣情况，是否尚需局部喷补，如已达到要求，即可将渣出到渣罐中，溅渣操作结束。
65、转炉炼的工作衬使用什么耐火材料？
镁碳砖
66、转炉烟气、烟尘净化回收系统的组成及净化方式是什么？
烟气的收集与输导（烟罩、烟道）、降温与净化（烟道和溢流文氏管，布袋除尘器和电除尘器）、抽引与放散（煤气柜）等三部分。
全湿法、干湿结合法和全干法。
67、转炉炼钢计算机自动控制系统的组成和功能有哪些？
组成：计算机系统、电子称量系统、检测调节系统、逻辑控制系统、显示装置及副等
功能：（1）工艺过程参数的自动收集、处理和记录；
（2）根据模型计算铁水、废钢、散装料、铁合金和氧气等各种原料用量；
（3）吹炼过程的自动控制，包括静态、动态控制盒全自动控制；
（4）人-机联系，包括用各种显示器报告冶炼过程和向计算机输入信息，控制系统本身的故障处理；
（5）生产管理，包括向后步工序输入信息以及打印每炉冶炼记录和报表等。
68、什么是转炉炼钢的静态控制？
静态控制是以物料平衡和热平衡为基础建立一定的数学模型，按照已知的原料条件和吹炼终点温度和含碳量的要求，计算铁水、废钢和造渣材料的加入量和供气量，按照计算结果装料和吹炼，吹炼过程中不再进行修正。
69、什么是转炉炼钢的动态控制？
气瓶推车
动态控制是在静态控制的基础上，除进行装料计算外，再根据吹炼过程中获得的信息（金属成分、温度及炉渣状况等）修正吹炼条件或迅速确定终点以达到预定目标的控制方法。
70、转炉炼钢终点控制的内容有哪些？
终点控制是指终点成分和温度的控制，他的基本要求是吹氧结束时，钢水的化学成分和温
度同时达到出钢要求。
炉外精炼
91、炉外精炼技术的功能有哪些？
将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。
92、LF的主要任务是什么？
①脱硫 ②温度调节 ③精确的成分微调 ④改善钢水纯净度 ⑤造渣
93、LF精炼有哪些操作？如何保证钢液成分的精确控制？
接通Ar气管吹氩和测温，钢包吊运至精炼钢包 ，LF精炼处理工位 加渣料、合金料、喂丝 ，通电加热、测温取样 ，停止通电，提起电极。
测温取样分析结果出来后，自动传送到主操作室及计算机系统内，LF的计算机系统根据化
验分析值与钢种目标值之间的差距，通过计算机数字模型进行计算，计算出需要加入的合金料的种类和数量。
94、什么是钢液的微合金化？钢包的微合金化的操作要求是什么？
微合金化是一个笼统的概念，通常指在原有主加合金元素的基础上再添加微量的Nb、V、Ti等碳氮物形成元素，或对力学性能有影响、或对耐蚀性、耐热性起有利作用、添加量随微合金化的钢类及品种的不同而异，相对于主加合金元素是微量范围的。
95、LF常用的CaO-CaF2和CaO-Al2O3渣系的主要特点
发泡性能较好，脱硫脱氧效果好，熔点和粘度适宜
96、LF精炼过程中为什么要采用泡沫渣？采用泡沫渣操作的方式是什么？
增加钢渣界面积有利于反应的进行，有利于磷、硫等杂质的去除
97、RH精炼的主要功能
真空脱气脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等
98、RH精炼的工艺参数有哪些？
钢水循环率、最低真空度、抽真空速度、净循环时间、真空处理时间
99、炉外精炼用耐火材料的工作条件和基本要求是什么？
(1)在高温和真空下，耐火材料自身的挥发性要小。
(2)在真空下，耐沸腾的钢水的侵蚀和冲刷。
(3)具有较高的热机械性能。
(4)具有良好的抗热震性。
100、发展炉外精炼技术急需解决的问题和发展方向是什么？
（1）实现炉外精炼工艺的智能化控制,根据来料钢水的各种技术参数,利用信息技术,制定最佳的精炼工艺方案,并通过计算机控制各精炼工序。
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