综述与评述文章编号：１００１—９６４２（２００７）１２—０００９—０５
冯青，童剑辉，杨燕，汪和平
（景德镇陶瓷学院，景德镇３；５３００１）
【摘要】：从陶瓷工业窑炉的热平衡计算结果出发，分析了现代几种典型的陶瓷工业窑炉的能量消耗分类及其所占的比例。根据分析的结果，探讨了在陶瓷工业窑炉中，哪些能耗是可降低的，哪些是不可能降低的，并结合陶瓷工业窑炉近几十年来的技术发展方向，明确了陶瓷工业窑炉的节能技术及其发展方向。
【关键词】：陶瓷工业窑炉，热平衡，能耗，节能技术
引言
陶瓷行业是一个高能耗的行业，特别是建筑卫生陶瓷工业，产量大，耗能为陶瓷行业之首。其中用于烧成和干燥工序的能耗所占比重是最大的，两者约占８０％以上，其中烧成约占６１％…。由此可见，陶瓷窑炉是能耗最多的热工设备，而在当今能源日趋紧张与其价格居高不下的环境下，它自然也成为节能降耗的主要对象。
改革开放以来，随着我国陶瓷窑炉技术的快速发展和清洁燃料的逐步广泛使用，其能耗大幅下降，已从２０世纪８０年代的占生产成本的４０％～４５％，降低到现在的３０％左右［２１。但和西方发达国家相比，还有较大差距，还有巨大的节能潜力。
本文从陶瓷工业窑炉的热平衡计算结果出发，旨在通过分析现代几种典型陶瓷窑炉的能耗种类及其所占比例，结合目前热工设备和燃料燃烧等新技术，提出陶瓷窑炉节能技术与途径，并明确其节能技术发展方向，以期达到进一步降低能耗和生产成本及提高经济和社会效益目的。
１陶瓷工业窑炉的热耗分类及所占比例和对其节能的可行性分析
热平衡计算作为陶瓷窑炉设计的重要一部分，其作用主要有两个：一是计算每小时的热耗，即每小时的燃料消耗量，计算冷空气鼓入量和热风抽出量；二是通过热平衡的计算，可通过分析计算得到的各项热耗支出或收入所占比例的大小，采取适当可行的节能技术，达到节能降耗、降低产品成本提高经济效益的目的。
现以文献［３－５】中的三种典型的陶瓷窑炉为例，进行热平衡计算。计算基准为ｌｈ，０℃。计算原始资料参阅文献［３—５】，此处从略。计算结果如下表１至表５：综合分析表１至表５知道，从热平衡的角度考虑陶瓷窑炉的节能，总体来说，可从两大方面考虑：一是增
收稿Ｅｌ期加预热带及烧成带中的非燃料带入化学热及显热热收入项目外的各项热收入，降低各带的各项热支出；二是回收利用热支出项目中的烟气带出显热和抽热风带出显热两项的热能。 １．１各带热收入项目的分类及所占比例与对其节能的可行性分析
综合比较分析表ｌ至表５可以发现，三种陶瓷窑炉各带的热收入项目在种类、数量和各自所占的比例方面既有相同或相似之处，也有不同之处。
ｌ、相同之处：在热收入项目中，预热带及烧成带中的燃料带入化学热及显热这一项占绝对大的比例（隧道窑为９０．４７％，辊道窑为８９．１３％），而其它各项所占比例都较它的小很多。因此，如果在热收入总量不变的情况下，增加除燃料带入化学热及显热之外的各项热收入，便可降低燃料消耗量，达到节能的目的。但是，通过增加这些热收入项目时必须考虑两点：一是增加的热收入不能依靠消耗其它能源来代替，否则有可能得不偿失，非但不能降低反而增加能耗；二是各项热收入增加的途径的实际可行性有多大？
从平衡表的热收入项目来看，在产量一定的前提下，要增加坯体带入的显热，唯一的办法就是提高坯体入窑温度。目前，坯体在入窑前进行干燥后，其人窑温度就可以适当提高，而干燥所需的热量相当一部分由烟气带出显热和抽热风带出显热这两项热支出提供。因此，通过这种方法对陶瓷窑炉进行节能降耗是可行的。但受坯体本身结构与其原料化学组成和目前干燥技术的限制，通过此种方法来进一
步降低能耗是有限的。
在平衡表中，助燃空气带入显热这项热收入所占比例很小，隧道窑为０．７３％，辊道窑为０．７２％。这主要是因为助燃空气的来源一般就是烧成车间内的空气，温度就是室温，一般计算时取２０℃。因此，要增加这项热收入，唯一的办法也是提高助燃空气的温度。因此，以回收的烟气带出显热和抽热风带出显热来作为提高助燃空气温度的热源，达到节能降耗也是可行的。而通过增加漏入空气带人显热和垫板、支柱带人显热（对隧道窑来说）来节能降耗是没有任何实际意义的。
２、不同之处：热收入的种类和数量不同。
从表中可以看出，由于三种窑炉的结构差异，在热收入项目中：隧道窑在预热带和烧成带较梭式窑多一项气幕显热Ｑ，较辊道窑还多窑具（如垫板、支柱等）带人显热和窑车带走和向车下散热两项；在冷却带，较辊
申国陶瓷ＩＣＨＩＮ久ＣＢＡＭＩＣＳＩ｛｛；｝２∞７ｆ４３｝第。ｌ豺期ｆ９
万方数据
中国陶瓷２００７年第１２期
表１隧道窑预热带及烧成带热平衡表
l349
热收入热支出
项目ｋＪ／ｈ％项目ｌｄ／ｈ％
１．坯体带入显热Ｑｌ１７４００．０６１．产品带出显热囝１４４０００５．２７
２．垫板、支柱带入显热Ｑ２４４８００．１６２．垫板、支柱带出显热Ｑ８４０００００１４．６４
３．燃料带入化学热及显热囝２４７２０００９０．４７３．烟气带走显热Ｑ９１１３３０００４１．４４
４．助燃空气带入显热Ｑ４１９９０００．７３４．窑墙、窑顶散热Ｑ１０１８２００６．６７
５．漏入空气带入显热Ｑ１８６０００．６８５．窑车积、散热Ｑｎ６８３０６０２５．００
６．气幕显热Ｑ６２１６０００７．９０６．物化反应耗热Ｑｕ５４１６０１．９８
７．其它热损失Ｑ·，１３６５００５．００
总计２７３２７２０１００．００总计２７３２７２０１００。ｏｏ
表２隧道窑冷却带热平衡表
热收入热支出
项目ｋＪ／ｈ％项目ｋＪ／ｈ％
血浆分离器１．产品带出显热Ｑ７１４４０００１１．６１１．产品带出显热Ｑ，６６６１５０．５３
２．垫板、支柱带出显热Ｑｓ４０００００３２．２５２．垫板、支柱带出显ｉ１娴，７１８３００１．４８
３．窑车带入显热Ｑ－４６４８９００５２．３２３．窑车带走和向车下散热Ｑ－ｓ３５６８９０２８．７７
４．冷却带冷风带入显热Ｑｔｓ４７３２０３．８２４．窑墙、窑顶散热Ｑｔ，１０００００８．０６
５．抽出热空气带出显热Ｑｍ６９６４８０５６．１６
６．其它热损失Ｑ２ｔ６２０１ｌ５．００
总计１２４０２２０１００．００总计１２４０２９６１００．００
注：该隧道窑燃料及消耗量：城市煤气，Ｑ低２１５５００ｋＪ／ｍ３，燃料消耗量为１５９－２ｍ３／ｈ。
道窑多垫板、支柱带出显热和窑车带入显热两项。另外，比较表１至表４中的热支出项目，隧道窑和对于气幕显热Ｑ。，要增加它的比例和助燃空气带入梭式窑在各带的热支出项目都较辊道窑多两项，它们分显热的方法相似，一般是利用部分冷却带抽出的热风作别是：垫板、支柱带出显热Ｑ。和窑车积、散热Ｑ１１．垫板、为气幕，故方法是可行的。但其节能的潜力要受抽出的支柱带出显热Ｑ１，和窑车带走和向车下散热Ｑ。。。要减少热风量和温度限制。这四项热支出，必须与减少窑体（隧道窑和梭式窑的窑１．２各带热支出项目的分类及所占比例与对其节车除外）散热一样，合理选用优质的耐火材料。这在目能的可行性分析前已得到广泛应用。
在热支出项目中，烟气带走显热、窑体散热（隧道比较表Ｉ和表３，隧道窑的产品带出显热和物化反窑和梭式窑包括窑车散热）和抽热风带出显热这三项热支应耗热的所占比例都较小，分别是５．２７％和１．９８％，而出都占有较大的比例。ＨＩＩ，从理论上来讲，如果能大大辊道窑的高达５３．６％和１６．６％。它们之所以相差这么大，降低或充分回收利用这三部分，呵，＇４４－田日ｖ豫￥里，ＩＩＩＩＩ炉１１１１主要是因为：（１）、隧道窑较辊道窑多一项垫板、支柱带耗将大
大降低，并带来非常可观的经济效益。以上面表３出显热Ｑ。，且占有一定的比例（１４．６４％）；（２）、隧道窑中的辊道窑为例，如果能降低或回收利用一半比例数量的窑体散热比例较辊道窑的大，前者为３１．６７％，ｌｉｎｇ－的抽热风带出显热，即每小时可节约能量Ｑ：１８０９３２４×只有１３％。
０．５＝９０４６６２ｋＪ／ｈ，按上面给出的有关计算数据计算，一当制品进入冷却带时，预热带及烧成带中的制品带年可节约的能量Ｑ。：Ｑ×２４ｈ／天×年工作Ｅｔ：９０４６６２出的显热支出项变成了冷却带的热收入项目，而这项热×２４×３３０：７１６４９２３．０４ＭＪ／年，年节约液化石油气体积收入对制品冷却来说，其所占比例越大，制品冷却所需Ｖ：Ｑ。／Ｑ，。：７１６４９２３．０４／９２（ＭＪ／ｍ３）：７７８７９．６ｍ３。冷风和时间就越长，对缩短烧成周期，提高产量和降低对烟气带走显热和抽热风带出显热这两项来说，一窑炉能耗是不利的。Ｉ！ｉｌｉｉ，如果在预热带及烧成带能降方面可以通过降低它们带出的显热量，达＿Ｉ！ＩＩＩＩＩｌｌ目的；低这项热支出，对节能有一定的帮助。众所周知，制品另一方面，由于烟气和热空气的载能体都是气体，且属在预热带及烧成带带出显热的大小主要与其产量和烧成于陶瓷烧成中的余热，也可以通过回收利用来达到这一温度有关。当产量一定时，如果降低制品的烧成温度，
那这项显热自然就降低了。
目的。
表３辊道窑预热带及烧成带热平衡表
热收入热支出
项目ｋＪ／ｂ％项目ｌ【Ｊ／ｈ％
１．坯体带入显热Ｑｔ３８５３０３．７５９．６１．产品带出显热哂２１６２４５２５３．６
２．燃料带入化学热及显热Ｑ２３５８９２０９８９．１３２．烟气带出显热Ｑ６４７４９７３．２１１．８
３．助燃空气带入显热Ｑ３２８７９７．６Ｏ．７２３．窑体散热Ｑ７５２５４３８１３
４．漏入空气带入显热Ｑ一２３５６５．３６Ｏ．５５４．物化反应耗热Ｑｓ６６９８１３１６．６
５．其它热损失Ｑ９２０１３５６５．００
总计４０２６８７５．２１１００总计４０３４０３２．２１００
１０Ｉ中国陶瓷ＩＣＨＩＮＡＣＥＲＡＭＩＣＳＩ２００７（４３）第．Ｉｉ２２期
万方数据
２００７年第１２期中国陶瓷
表４辊道窑冷却带热平衡表
肖秀丹
热收入热支出
项目ｋＪ／ｈ％项目ｋＪ／ｈ％
１．产品带出显热Ｑ５２１６２４５２９４．８１．产品带出显热Ｑｌｌ１１４５４４．６４５．０２
２．冷却带冷风带入显热Ｑｍ１１８７９４５．２２．抽热风带出显热Ｑｎ１８０９３２４７９．３１
３．窑体散热Ｑｔ，２４３３５７１０．６７
４．其它热损失Ｑ－·１１４０６２．３５．ｏｏ总计２２８１２４６１００．００总计２２８１２８７．９４１００．００
注：该辊道窑燃料及消耗量：液化石油气，Ｑ低：９２０００ｋＪ／ｍ３，燃料消耗量为３９ｍ３／ｈ
表５梭式窑热耗分配表
热耗项目窑体制品窑具烟气其余热耗总热耗
热耗（ｋＪ）１９２５４８．９２６４３ｌ１０９２８．６６２３８０９１．５２４６３１．５８４９２６３１．６
百分比（％）３９．０９５．３７２．２２４８．３３５１００
注：该梭式窑燃料：液化石油气，Ｑ低＝９２０００ｋＪ／ｍ３。
对于物化反应耗热这项热支出，由于其大小受坯体的原料、配方及工艺条件的限制，一般确定后就不能随便改变，故要降低这项能耗的可行性是很小的，且降耗空间也非常小。
其它热损失这项热支出在计算中一般都是按各带总热收入的５％计算，这些热损失一般是包括考虑遗漏和无法进行理论计算的热支出项目。要降低这项热损失，必须对陶瓷窑炉的热支出项目有一个详细的掌握，只有这样，才能采取适当的方法。
２从分析的结果来看陶瓷工业窑炉节能技术与途径及发展方向
从上面的分析可知，在陶瓷工业中，陶瓷窑炉的节能潜力是较大的。但各项热支出和热收入由于其来源性质不同，有的项目通过降低比例或回收利用方法有较大的节能降耗空间，有的较小，有的很小甚至没有。笔者现根据上面理论分析得到的结果，并结合目前陶瓷生产技术，与广大读者共同探讨陶瓷工业窑炉节能的技术与途径及发展方向。
２．１从窑炉佘热来看陶瓷工业窑炉节能技术与途径及发展方向
前面的分析结果告诉我们，在三种典型的陶瓷窑炉中，烟气带走显热和抽热风带出显热这两项热支都占有较大的比例，分别为：４１．４４％、１１．８％、４８．３３％和５６．１６％、７９．３１％。这两项热支出可从两方面来考虑节能降耗：１、降低这两项热支出的热量
对于烟气带走显热这项来说，它的大小与排烟量和排烟温度的大小成正比，要降低它，主要从这两个方面考虑。
要降低烟气的排烟量，根据燃烧计算中的有关烟气量的计算公式知道，可主要通过以下途径达到：
１）使用含碳（Ｃ）、氢（Ｈ）量较低的燃料。因为烟气中ＣＯ，和Ｈ，Ｏ总量占很大的体积比例。
２）合理控制空气系数，使燃料完全燃烧。对于不同的燃料和不同的陶瓷产品烧成，其空气系数有所不同。如果空气系数大了，过多的空气不但增加了烟气量，还降低了窑内烟气温度，不利于烧成；空
气系数小了又造成燃料不完全燃烧，降低了燃烧温度，生成的炭粒和ＣＯ污染了制品。
３）减少助燃空气中的无用气体。因为在燃料正常燃烧过程中，空气中含有的约７９％体积的非反应气体也是烟气中的一大部分。
因此，要真正实现降低烟气的排烟量，达到节能降耗的目标，必须根据上面理论分析的三种途径来寻求实际可行的节能技术。对于第一种途径，由于燃料的发热量主要依靠燃料中碳（ｃ）、氢（Ｈ）这两种元素的含量，因此不可能有这样的同时满足这两方面要求的燃料；对于二、三两种种途径，目前主要是通过新的燃烧技术和设备来实现节能的燃烧技术有重油乳化燃烧技术、富氧燃烧技术、脉冲燃烧技术和高温空气燃烧技术等。这些技术有的已运用较成熟，并取得了较好的节能效果和经济收益［６一。］。可以预见，后三种技术由于是近年来在陶瓷工业中刚兴起的燃烧节能技术，可以预见，今后会有较好的应用前景。
２、回收利用这两项热支出的热量
回收利用这三项热支出的热量是节能降耗的另一种方法。对辊道窑和隧道窑来说，目前回收利用的途径有：１）、回收供给干燥坯体用。对于抽热风带出显热，其载能体本身就是干净的空气，可直接供给干燥坯体用；而对于烟气带走的显热，由于烟气中含有少部分污染坯体的气体，故一般通过烟气余热回收装置热交后，再将换热后的热空气送入干燥器内干燥坯体。通过烟气余热回收装置回收的热量，
其产生的经济效益也是较可观的。以某厂１００ｍ３电瓷燃气轻体隧道窑使用的热管烟气余热回收装置为例，烟气回收率为３０％，每小时节能为２２．３５ｍ３天然气，每年节省的燃料开支为：２２．３５ｍ３／ｈ２４ｈ／日Ｘ３６０日／年×２．２元／ｍ３＝３８．６２万元／年…】。
２）、预热助燃空气。预热温度越高，节省燃料越多。根据理论计算，助燃空气预热到４００Ｖ比预热到１５０Ｃ可节省能耗１７％，预热到６００℃可节能２８％。
３）、干燥坯体粉料。主要是将抽热风带出显热的供给喷雾干燥器，干燥坯体粉料。
中国陶瓷ｌＣＨＩＮＡＣＥＲＡＭＩＣＳ２００７《４３）第１２期Ｉ１１
万方数据
中国陶瓷２００７年第１２期
４）、用作预热带气幕风。对隧道窑来说，利用抽热风带出显热作为预热带的气幕风，一方面增加了气幕带入的显热；另一方面可减少窑内温差，有利于提高产品的产量和质量，从而降低了单位产品的能耗，节约了生产成本。
梭式窑的工作过程处于热不稳定状态，余热量一直在变化，较难利用。在窑升温与保温阶段，热烟气
通过热交换器加热助燃空气，在窑冷却阶段，窑内排出的干净的热空气用于加热另一座处于升温阶段的梭式窑（梭式窑两窑成组，生产组织是一窑升温，另一座降温）是可以采取的余热利用措施。但增加的设施与回收（变化中的）余热量之间的经济性、自动控制的难度，是决定此余热是否回收利用的两大因素
供氧器
２．２从窑体散热来看陶瓷工业窑炉节能技术与途径及发展方向
从前面的分析可知，窑体散热支出项在各带总热支出中也占有较大比例，尤其是隧道窑和梭式窑，由于有窑车，其总散热比例更大。要降低这项热支出的比例，主要途径有：
１、合理地选用低蓄热、容重小、强度高、隔热性能好的耐火材料作为炉衬和窑车的砌筑材料。
实验表明：轻质砖做车衬时，产品热耗是传统重质耐火砖做车衬时的９１％；轻质砖和硅酸铝耐火纤维做车衬时，产品热耗是传统重质耐火砖做车衬的７９．５～８５．８％；采用全硅酸铝耐火纤维做车衬（承重部位采用强度高的材料），产品热耗最低，是重质砖做车衬时的５９．１～６６．３％ｔ“。
２、在窑内壁喷涂新型热辐射涂料；
从陶瓷窑炉节能的角度上来说，这两种途径取得的节能效果是较显著的。以第一种途径为例，某厂引
进辊道窑和自建辊道窑，由于它们各自使用的耐火材料不同，前者窑体散热量为２４５５．２ｋＪ／ｈ．ｍ２，而后者的高达５６０５．２ｋＪ／ｈ．ｍ２，两者相差３１５０ｋＪ／ｈ．ｍ２［１２］，如果按年工作日３３０天算，前者一年可节约能耗Ｑ＝３１５０×３３０１６６．７（窑体总面积）＝１７３２８４．６５ＭＪ／年，折算成天然气体积为：Ｖ＝Ｑ／Ｑ，。＝１７３２８４．６５／３３．５＝５１７２．７ｍ３／年，按０６年天然气价格２．２元／ｍ３，可节省投资１１３８０元／年。
因此，在很长的时间内这种节能途径依旧是可行的。当然，其节能潜力要受到其技术水平的限制。
２．３从窑具带出显热来看陶瓷工业窑炉节能技术与途径及发展方向
隧道窑和梭式窑较辊道窑多一项窑具带入和带出显热。在隧道窑中，这项热支出在预热带及平衡带中占１４．６４０／０比例，且它的性质与预热带及平衡带中的产品带出显热这项热支出相同，对缩短烧成周期，提高产量和降低窑炉能耗是不利的。这也正是这两种窑炉的总能耗较辊道窑的大的原因之一。为了降低这项热耗比例，可使用的节能方法和技术主要是：
１、使用清洁燃料，对制品实行明焰裸烧技术。随１２Ｉ中国陶瓷ｉＣＨＩＮＡＣＥＲＡＭＩＣＳ｜；；；ｌ２∞≯ａ４３卜第１２期着清洁燃料在陶瓷工业窑炉中的日益广泛使用，许多隧道窑和梭式窑的卫生陶瓷烧成已逐渐采用明焰裸烧技术。采用这种技术生产卫生陶瓷，单位产品的热耗和产品的
烧成周期都有一定降低和缩短，提高了生产能力。以某卫生陶瓷生产隧道窑为例，以焦炉煤气作为燃料且采用明焰裸烧技术的现代隧道窑的单位热耗为４．６１ＭＪ／ｋｇ产品；而以煤作为燃料，采用明焰装烧的旧式隧道窑的高达１１１．４ＭＪ／ｋｇ产品。可见，采用明焰裸烧技术，隧道窑和梭式窑的节能效果非常显著。但利用此技术烧成日用瓷节能效果就不如卫生陶瓷，这主要是因为在烧成的过程中，匣钵无法取消。
２、采用低蓄热、容重小和强度高的窑具。目前采用这种窑具，其节能效果也是较好的。在其它条件不变的情况下，假设当窑具与产品质量比由１．５５减小到０．５０时，经过模拟仿真计算，窑具单位吸热由１７８０ｋＪ／ｋｇ降低到５７５ｋＪ／ｋｇ［１３ｌ。由于卫生陶瓷和日用陶瓷的生产不可能全部取消窑具，因此，对隧道窑和梭式窑来说，不断采用更蓄热、容重更小和强度更高的窑具依旧是今后降低这项热支出的方向。
２．４从产品带出显热和物化反应耗热这两项热支出来看陶瓷工业窑炉节能技术与途径及发展方向这两项热支出在隧道窑中的比例分别是５．２７％和１．９８％，而在辊道窑中高达５３．６％和１６．６％。在前面已分析出现如此大差异的原因和对窑炉节能降耗的不利原因。目前在这方面采取节能的技术主要是低温快烧技术。这种技术主要通过改变陶瓷原料配方及制造工艺和优化传统窑炉结构来实现。
通过热平衡计算知道，若烧成温度降低１００℃，则单位产品热耗可降低１０％以上，且烧成时间缩短１０％，产量增加１０％，热耗降低４％。目前，陶瓷窑炉普遍采用低温快烧技术后，其烧成周期从最初设计的５０多分钟至７０多分钟，调整到２０多分钟，产量几乎翻了一倍多，相应的单位产品能耗也降低到原来的７０％左右，其能耗水平可以达到２１７７．１４ｋＪ／ｋｇ瓷以下［１１，可见节能效果十分明显。
因此，今后进一步研究采用新原料，改进现有生产工艺技术，进一步优化窑炉结构，是更好地实现低温快烧技术，进一步降低能耗的关键。
温湿度控制系统３结束语
３．１由热平衡表可以看出，陶瓷窑炉的节能可从两大方面考虑：一是增加预热带及烧成带中的非燃料带人化学热及显热热收入项目外的各项热收入，降低各带的各项热支出；二是回收利用热支出项目中的烟气带出显热和抽热风带出显热两项的热能。但由于各项热支出和收入的来源和性质差异，不是每项热项目都是可以增加或降低和回收利用的。
３．２各项热支出和收入受其来源和性质差异，加上目前节能技术水平的限制，其节能效果和潜力水平各不
万方数据
２００７年第１２期中国陶瓷
相【司。
３．３烟气和抽热风带出的显热这两项余热支出项在陶瓷窑炉总热耗支出中占有相当大的比例，通过多种技术途径，可不同程度的减少出窑烟气带走显热和利用窑炉余热，达到不同水平的节能效果。故在方面的节能还有较大潜力。
３．４窑体散热在陶瓷窑炉的总热耗中也占较大的比例，目前普遍采用高效、轻质保温耐火材料及新型涂料可有效降低这项热支出，达到较好的节能效果。但节能潜力受耐火材料的限制。
３．５由于卫生陶瓷和日用陶瓷的生产目前不可能全部取消窑具，因此，对隧道窑和梭式窑来说，合理选用低蓄热、容重更小和强度更高的窑具依旧是今后这两种窑炉节能降耗的一个方向。
３．６今后进一步研究采用新原料，改进现有生产工艺技术，进一步优化陶瓷窑炉结构，是更好地实现低温快烧技术，进一步降低产品带出显热和物化反应耗热这两项热支出，达到节能降耗的关键。
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［Ｋｅｙｗｏｒｄｓ］：ｃｅｒａｍｉｃｋｉｌｎ，ｔｈｅｒｍａｌｂａｌａｎｃｅ，ｅｎｅｒｇｙｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ，ｅｎｅｒｇｙｓａｖｉｎｇｔｅｃｈｎｉｃａｌ
（上接第３４页－Ｃｏｎｔｉｎｕｅｄｆｒｏｍｐａｇｅ３４）
ＴＨＥＳＴＵＤＹＯＮＴＨＥＰＲＯＰＥＲＴＩＥＳＯＦ
Ａ１２Ｔｉ０５
ＣＯＭＰＯＳＩＴＥＳＣＥＲＡＭＩＣＳ
ＣａｏＡｉｈｏｎｇＹｕａｎＱｉｍｉｎ９２
（１ＳｏｕｔｈＣｈｌｈａＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ？Ｇｕａｎｇｚｈｏｕ５１０６４０
２ＴｉａｎｊｌｂＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ？Ｔｉａｎｊｉｎ３０００７２）
【Ａｂｅｔｒａｃｔｌ：Ａｌｕｍｉｎｉｕｍｔｉｔａｎａｔｅｉｓａｍａｔｅｒｉａｌｗｈｉｃｈｈａｓｌｏｗ—ｔｈｅｒｍａｌｅｘｐａｎｓｉｏｎａｎｄｃａｎｂｅｕｓｅｄａｔｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ．ＢｕｔｉｔｃａｎｎｏｔｂｅｕｓｅｄａｔｓｏｍｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｂｅｃａｕｓｅｉｔＷｉｌｌｂｅｄｅｃｏｍｐｏｓｅｄａｎｄｂｅｃｏｍｅｓＡ１．０，ａｎｄＴｉＯ，，ａｎｄｉｔｈａｓｌｏｗｓｔｒｅｎｇｔｈ．Ｉｎｔｈｉｓｐａｐｅｒ，ＡｌｕｍｉｍｕｍｔｉｔａｎａｔｅｃｅｒａｍｉｃｓｗａｓｐｒｅｐａｒｅｄｕｓｉｎｇＣｅＯ，ａｎｄＭｇＯａｓｓｉｎｔｅｒｉｎｇｈｅｌｐｅｒ．ｄｅｎｓｉｔｙ，ｔｈｅｒｍａｌｅｘｐａｎｓｉｏｎ，ｍｉｃｒｏｓｔｕｃｔｕｒｅ，ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｅｔｃｏｆｍａｔｅｒｉａｌｓｗｅｒｅｍｅａｓｕｒｅｄｂｙｉｎｓｔ，ｒｕｍｅｎｔｓｓｕｃｈａｓＳＥＭ。ＸＲＤ，ｍａｔｅｒｉａＩｓ－ｔｅｓｔｅｒｅｔｃ．ＴｈｅｅｆｆｅｃｔｓｏｆｃｏｎｔｅｎｔｏｆＣｅＯ．ａｎｄｓｉｎｔｅｒｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｎｔｈｏｓｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆｍａｔｅ
ｒｉａｌｓｗｅｒｅｄｉｓｃｕｓｓｅｄｓｙｓｔｅｍａｔｉｃａｌｌｙ．ｔｈｅｓｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｓｏｆｍａｔｅｒｉａｌｓｗｅｒｅｉｍｐｒｏｖｅｄｗｈｉｃｈＣｅＯ．ｗａｓａｄｄｅｄＢｙｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ，ａｎｄＰｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆ５％ＣｅＯ，ＭｇＯＡＴｓｉｎｔｅｒｉｎｇａｔ１４５０℃ｆｏｒ２ｈｗｅｒｅｏｂｔａｉｎｅｄｂｅｔｔｅｒ．
【Ｋｅｙｗｏｒｄｓ］：Ａｌ，ＴｉＯ；，ＣｅＯ，，ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｃｅｒａｍｉｃｓ
中国陶瓷ＩＣＨＩＮＡＣＥＲＡＭＩＣＳ２００７《４３）第１２期Ｉ１３ 万方数据
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