用于铝合金液浇注的铸件模具的制作方法

1.本发明涉及铸件成型领域，具体是涉及用于铝合金液浇注的铸件模具。

背景技术：

2.在目前机械制造行业，针对于铸件成型工艺已有成熟的体系，参考公开号为cn104923727b的专利所述，砂型铸造技术常应用于生产存在异形内孔的铸件，该类铸件生产特点为单件生产或者小批量生产，而异形内孔铸件的特点还有：加工形状不规则、孔洞与棱角较多，因此在采用传统的铸沙浇注成型法（即砂型铸造技术）时，具体操作为，将铸件放置在模具的下模内部，将下模中填充铸沙，待铸件将下模中的铸沙压出型腔后，将模具取出，倒置在上模中，用同样的方法在上模的铸沙中压出型腔后，根据铸件的位置打入导流柱，导流柱在铸沙中为铝合金压出流道，然后沿流道注入铝合金液，待铝合金液凝固成型后，分离上模和下模，将浇注成型好的铸件采集并切割浇冒口。
3.但传统的铸件模具，每次只能浇注一个铸件，并且分离上模和下模时均需要人工操作，操作工人甚至在完成取模后需要对铸件的浇冒口进行手动切割，可见传统的铸件模具加工效率低，集成度低，并且需要工人多次操作并处理铸件，因此有必要设计一种能同时加工多个铸件、能自动分开上模与下模，并同时对多个铸件的浇冒口进行切割的用于铝合金液浇注的铸件模具。

技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种用于铝合金液浇注的铸件模具。
5.为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，包括：注液管，外形为内部成型有空腔的圆柱，注液管的下部沿圆周方向等间隔成型有若干流道，流道的数量与铸件的数量相同；翻转组件，包括外形呈矩形的下模，下模的内腔中设置有用于翻模的铸沙；分离机构，包括外形呈矩形的上模，上模的内腔中设置有用于翻模的铸沙，上模设置在下模的上端；切割组件，包括夹紧机构和切割机构，夹紧机构包括四个夹紧气缸，四个夹紧气缸能在切割机构对铸件进行切割时将上模夹紧，切割机构包括两个刀片，两个刀片能切割若干铸件的浇冒口；四个限位杆，分别设置在下模的四个边角处，四个限位杆自下而上穿过下模和上模；四个限位插杆，穿过上模的侧壁后等间插设在注液管的下端；进一步的，翻转组件还包括支撑座、主动齿轮、第一电机、两个传动带、两个抬高连杆和两组牵拉机构，支撑座呈水平状态设置在地面上，第一电机呈水平状态设置在支撑座的上端，主动齿轮固定套设在第一电机的输出轴上，两个传动带与主动齿轮传动连接，两个
抬高连杆呈对称状态设置在第一电机的两侧，抬高连杆的一端与牵拉机构铰接，另一端与设置在支撑座上的轴座铰接，两组牵拉机构呈对称状态设置在下模的两侧。
6.进一步的，牵拉机构包括牵引杆、滑块、丝杆、限位滑台和传动齿轮，牵引杆与下模的侧壁固定连接，滑块与牵引杆成型有轴孔的一端铰接，限位滑台呈水平状态固定设置在支撑座的上端，滑块与限位滑台滑动连接，丝杆呈水平状态穿过滑块，丝杆与滑块螺纹连接，丝杆的两端通过轴座滚动连接，其中，靠近第一电机的轴座与支撑座固定连接，远离第一电机的轴座与限位滑台固定连接，传动齿轮套设在丝杆靠近第一电机的一端，传动齿轮与传动带传动连接。
7.进一步的，分离机构还包括两个第一限位滑座、两个第二限位滑座、两个传动连杆、两个第一限位销和两个第二限位销，两个第一限位滑座分别与上模的两个侧壁固定连接，两个第二限位滑座分别与两个限位滑台的上端固定连接，第一限位滑座和第二限位滑座上均成型有水平限位槽和竖直限位槽，每个传动连杆的一端均与对应的第一限位滑座的水平限位槽滑动连接，另一端与第二限位滑座的竖直限位槽滑动连接，第一限位销呈水平状态穿过传动连杆和第一限位滑座，第一限位销与传动连杆铰接，第一限位销与第一限位滑座滑动连接，第二限位销呈水平状态穿过传动连杆和第二限位滑座，第二限位销与传动连杆铰接，第二限位销与第二限位滑座滑动连接。
8.进一步的，分离机构还包括四个防脱垫片、两个锁紧扣、两个限位环、两个弹性钢带、四个定位扣和两个固定支座，限位环滑动设置在第一限位滑座的竖直限位槽中，同时限位环套设在第一限位销的外侧，限位环的两端伸出第一限位滑座，并规定靠近下模的一端为下端，远离下模的一端为上端，则两个防脱垫片分别套设在限位环伸出第一限位滑座的两端，锁紧扣固定套设在限位环的上端，一个定位扣固定倒装在限位环的下端，固定支座设置在第二限位滑座靠近下模的侧壁上，另一个定位扣固定设置在固定支座的上端，弹性钢带的一端与一个限位环铰接，另一端与另一个限位环铰接。
9.进一步的，切割组件还包括两个第一连动杆和两个第二连动杆，两个第二连动杆的一端与支撑座的侧壁铰接，另一端与夹紧机构固定连接，两个第一连动杆的一端分别与两个抬高连杆的中部铰接，另一端与两个第二连动杆的中部通过螺栓滑动铰接进一步的，夹紧机构还包括承载平台、气缸架和四个延长管套，承载平台设置在两个第二连动杆的中间，承载平台的两端与两个第二连动杆固定连接，气缸架与承载平台固定连接，四个延长管套与气缸架固定连接，四个夹紧气缸设置在四个延长管套的端部。
10.进一步的，切割机构还包括刀架、第二电机、第一伞齿、第二伞齿和定位插销，第二电机通过电机架与承载平台固定连接，第一伞齿固定套设在第二电机的输出端上，第二伞齿与第一伞齿啮合传动，定位插销同轴心固定插设在第二伞齿中，定位插销穿过承载平台后固定插接在刀架中部，刀架的两侧固定设置有刀片。
11.进一步的，刀片的刀身上成型有透孔，刀片与浇冒口接触的部位成型有切割齿。
12.本发明与现有技术相比具有的有益效果是：其一：本装置可同时浇注成型多个铸件，增加生产效率；其二：本装置可对上下模具进行自动开模，减少不必要的人力；其三：本装置可同时对多个铸件的浇冒口进行切割，切割后的铸件可在重力作用下掉落，免去人工操作，增强自动化能力；
其四：本装置集成度高，各零件之间联动性强，本装置可以在同时完成上下模具的开模和对铸件浇冒口的切除工作。
附图说明
13.图1是本发明的立体结构示意图一；图2是本发明的立体结构示意图二；图3是图2中a处结构放大示意图；图4是本发明的立体结构示意图三；图5是图4中b处结构放大示意图；图6是本发明的局部结构立体分解示意图；图7是本发明的局部结构立体示意图一；图8是图7结构的分解示意图；图9是本发明的局部结构立体示意图二；图10是图9结构的分解示意图；图11是图10中c处结构放大示意图。
14.图中标号为：1、注液管；2、流道；3、翻转组件；4、下模；5、支撑座；6、牵拉机构；7、牵引杆；8、滑块；9、丝杆；10、限位滑台；11、传动齿轮；12、主动齿轮；13、传动带；14、抬高连杆；15、第一电机；16、分离机构；17、上模；18、第一限位滑座；19、水平限位槽；20、竖直限位槽；21、第二限位滑座；22、传动连杆；23、第一限位销；24、第二限位销；25、防脱垫片；26、锁紧扣；27、限位环；28、弹性钢带；29、定位扣；30、固定支座；31、切割组件；32、第一连动杆；33、第二连动杆；34、夹紧机构；35、承载平台；36、气缸架；37、延长管套；38、夹紧气缸；39、切割机构；40、刀架；41、刀片；42、切割齿；43、透孔；44、第二电机；45、第一伞齿；46、第二伞齿；47、定位插销；48、限位杆；49、限位插杆。
具体实施方式
15.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
16.参考图1至图11，用于铝合金液浇注的铸件模具，包括：注液管1，外形为内部成型有空腔的圆柱，注液管1的下部沿圆周方向等间隔成型有若干流道2，流道2的数量与铸件的数量相同；翻转组件3，包括外形呈矩形的下模4，下模4的内腔中设置有用于翻模的铸沙；分离机构16，包括外形呈矩形的上模17，上模17的内腔中设置有用于翻模的铸沙，上模17设置在下模4的上端；切割组件31，包括夹紧机构34和切割机构39，夹紧机构34包括四个夹紧气缸38，四个夹紧气缸38能在切割机构39对铸件进行切割时将上模17夹紧，切割机构39包括两个刀片41，两个刀片41能切割若干铸件的浇冒口；四个限位杆48，分别设置在下模4的四个边角处，四个限位杆48自下而上穿过下模4和上模17；
四个限位插杆49，穿过上模17的侧壁后等间插设在注液管1的下端；参考图1和图2，翻转组件3还包括支撑座5、主动齿轮12、第一电机15、两个传动带13、两个抬高连杆14和两组牵拉机构6，支撑座5呈水平状态设置在地面上，第一电机15呈水平状态设置在支撑座5的上端，主动齿轮12固定套设在第一电机15的输出轴上，两个传动带13与主动齿轮12传动连接，两个抬高连杆14呈对称状态设置在第一电机15的两侧，抬高连杆14的一端与牵拉机构6铰接，另一端与设置在支撑座5上的轴座铰接，两组牵拉机构6呈对称状态设置在下模4的两侧。装置工作时，第一电机15运行，主动齿轮12与第一电机15的输出端固定连接，主动齿轮12转动，两个传动带13与主动齿轮12传动连接，主动齿轮12带动两个传动带13转动，两个传动带13与两组牵拉机构6相连，传动带13的转动带动两组牵拉机构6进行水平方向上的移动，牵拉机构6与下模4相连，牵拉机构6的移动带动下模4在水平方向上进行位移，在牵拉机构6移动过程中，抬高连杆14的一端与牵拉机构6铰接，另一端与设置在支撑座5上的轴座铰接，随着牵拉机构6的移动，抬高连杆14与牵拉机构6铰接的一端在竖直方向上沿弧形路径慢慢抬起，由于牵拉机构6与抬高连杆14铰接，牵拉机构6在水平方向上的位移被抬高连杆14顶起并更正为沿竖直方向上的弧形位移，由于下模4与牵拉机构6相连，则下模4也沿竖直方向进行弧形位移。
17.参考图1和图2，牵拉机构6包括牵引杆7、滑块8、丝杆9、限位滑台10和传动齿轮11，牵引杆7与下模4的侧壁固定连接，滑块8与牵引杆7成型有轴孔的一端铰接，限位滑台10呈水平状态固定设置在支撑座5的上端，滑块8与限位滑台10滑动连接，丝杆9呈水平状态穿过滑块8，丝杆9与滑块8螺纹连接，丝杆9的两端通过轴座滚动连接，其中，靠近第一电机15的轴座与支撑座5固定连接，远离第一电机15的轴座与限位滑台10固定连接，传动齿轮11套设在丝杆9靠近第一电机15的一端，传动齿轮11与传动带13传动连接。装置工作时，随着第一电机15运行，主动齿轮12开始转动，传动带13与主动齿轮12传动连接，传动带13开始转动，传动齿轮11与传动带13传动连接，传动齿轮11开始转动，丝杆9同轴心固定插设在传动齿轮11的中部，传动齿轮11的转动会带动丝杆9转动，滑块8与丝杆9螺纹连接，丝杆9的转动带动滑块8进行水平方向上的移动，滑块8与限位滑台10滑动连接，则滑块8可在限位滑台10的内部移动，限位滑台10为滑块8的移动提供限位并确保滑块8的移动过程保持稳定，牵引杆7成型有轴孔的一端与滑块8铰接，滑台的移动带动牵引杆7移动，牵引杆7与下模4的侧壁固定连接，则牵引杆7的移动带动下模4进行水平方向上的移动，由于抬高连杆14的一端与牵引杆7的中部铰接，则牵引杆7在移动过程中会被抬高连杆14抬高，此时牵引杆7的水平位移会被抬高连杆14转换成竖直方向上的弧形位移，与牵引杆7固定连接的下模4会随着牵引杆7进行移动，即此时下模4的移动路线也变更为竖直方向上的弧形位移，最后下模4移动至支撑座5的上方并翻转90
°
。
18.参考图1、图2、图7和图8分离机构16还包括两个第一限位滑座18、两个第二限位滑座21、两个传动连杆22、两个第一限位销23和两个第二限位销24，两个第一限位滑座18分别与上模17的两个侧壁固定连接，两个第二限位滑座21分别与两个限位滑台10的上端固定连接，第一限位滑座18和第二限位滑座21上均成型有水平限位槽19和竖直限位槽20，每个传动连杆22的一端均与对应的第一限位滑座18的水平限位槽19滑动连接，另一端与第二限位滑座21的竖直限位槽20滑动连接，第一限位销23呈水平状态穿过传动连杆22和第一限位滑座18，第一限位销23与传动连杆22铰接，第一限位销23与第一限位滑座18滑动连接，第二限
位销24呈水平状态穿过传动连杆22和第二限位滑座21，第二限位销24与传动连杆22铰接，第二限位销24与第二限位滑座21滑动连接。装置工作时，上模17通过四个限位杆48设置在下模4的上端，随着下模4移动，上模17也进行竖直方向上的弧形位移并完成90
°
的翻转，此时上模17和下模4需要进行分离，具体分离过程为：随着上模17的移动，传动连杆22的下端在第二限位滑座21中沿竖直限位槽20滑动，此时传动连杆22的上端在第一限位滑座18中沿水平限位槽19滑动，在上模17翻转至90
°
的过程中，传动连杆22的下端会抵至第二限位滑座21中的竖直限位槽20的端部，上端会抵至第一限位滑座18中的水平限位槽19的端部，此时，传动连杆22的上端与第一限位销23铰接，下端与第二限位销24铰接，随着下模4继续移动，上模17被传动连杆22限位停止移动，即完成上模17与下模4的分离，在分离过程中，四个限位杆48能确保上下模4的移动过程不发生窜动的同时，四个限位杆48还能对上模17和下模4进行连接。
19.参考图3、图5、图7和图8，分离机构16还包括四个防脱垫片25、两个锁紧扣26、两个限位环27、两个弹性钢带28、四个定位扣29和两个固定支座30，限位环27滑动设置在第一限位滑座18的竖直限位槽20中，同时限位环27套设在第一限位销23的外侧，限位环27的两端伸出第一限位滑座18，并规定靠近下模4的一端为下端，远离下模4的一端为上端，则两个防脱垫片25分别套设在限位环27伸出第一限位滑座18的两端，锁紧扣26固定套设在限位环27的上端，一个定位扣29固定倒装在限位环27的下端，固定支座30设置在第二限位滑座21靠近下模4的侧壁上，另一个定位扣29固定设置在固定支座30的上端，弹性钢带28的一端与一个定位扣29铰接，另一端与另一个定位扣29铰接。在上模17和下模4分离时，由于上模17中存在用于倒模用的铸沙，因此仅靠传动连杆22不足以使得上模17移动与下模4分离，所以辅助分离的零件还应有：每个第一限位销23的外部还套设有限位环27，在传动连杆22移动过程中，随着第一限位销23在第一限位滑座18中滑动，套设在第一限位销23外部的限位环27也会沿第一限位滑座18的内壁滑动，在滑动过程中，为了防止限位环27脱离第一限位滑座18，两个防脱垫片25分别套设在限位环27的上端和下端，防脱垫片25抵住第一限位滑座18的表面，使得限位环27在移动过程中不会发生窜动，锁紧扣26通过螺栓拧紧在限位环27上端处的防脱垫片25的外部，定位扣29通过螺栓拧紧在限位环27下端处的防脱垫片25的外部，在传动连杆22移动以及上模17与下模4分离时，弹性钢带28的一端与设置在固定支座30处的定位扣29铰接，另一端与设置在防脱垫片25处的定位扣29铰接，随着上模17与下模4分离，弹性钢带28被拉伸，此时由于弹性钢带28需要复位，复位时产生的弹力会牵引上模17，此复位弹力为上模17提供辅助力，使得上模17更容易和下模4分离。
20.参考图1和图4，切割组件31还包括两个第一连动杆32和两个第二连动杆33，两个第二连动杆33的一端与支撑座5的侧壁铰接，另一端与夹紧机构34固定连接，两个第一连动杆32的一端分别与两个抬高连杆14的中部铰接，另一端与两个第二连动杆33的中部通过螺栓滑动铰接。装置工作时，随着抬高连杆14沿竖直方向进行弧形位移，第一连动杆32的一端与两个抬高连杆14的中部铰接，由于第一连动杆32的另一端与第二连动杆33的中部通过螺栓滑动铰接，则随着抬高连杆14的移动，第一连动杆32沿竖直方向进行弧形位移，第二连动杆33与第一连动杆32相连，第二连动杆33的一端与支撑座5的侧壁铰接，则随着第一连动杆32移动，第二连动杆33与夹紧机构34相连的一端会沿竖直方向进行弧形位移。
21.参考图1、图9和图10，夹紧机构34还包括承载平台35、气缸架36和四个延长管套
37，承载平台35设置在两个第二连动杆33的中间，承载平台35的两端与两个第二连动杆33固定连接，气缸架36与承载平台35固定连接，四个延长管套37与气缸架36固定连接，四个夹紧气缸38设置在四个延长管套37的端部。装置工作时，随着第二连动杆33沿竖直方向进行弧形位移，承载平台35与第二连动杆33固定连接，承载平台35会沿竖直方向进行弧形位移，气缸架36与第二承载平台35固定连接，气缸架36会沿竖直方向进行弧形位移，四个延伸管套与气缸架36固定连接，四个延长管套37会沿竖直方向进行弧形位移，四个夹紧气缸38设置在四个延长管套37的端部，四个夹紧气缸38会沿竖直方向进行弧形位移，最终四个夹紧气缸38会抵在上模17的四个侧壁处，此时四个夹紧气缸38运行，夹紧气缸38的夹臂会对上模17进行夹紧。
22.参考图1、图9和图10，切割机构39还包括刀架40、第二电机44、第一伞齿45、第二伞齿46和定位插销47，第二电机44通过电机架与承载平台35固定连接，第一伞齿45固定套设在第二电机44的输出端上，第二伞齿46与第一伞齿45啮合传动，定位插销47同轴心固定插设在第二伞齿46中，定位插销47穿过承载平台35后固定插接在刀架40中部，刀架40的两侧固定设置有刀片41。当四个夹紧气缸38将上模17夹紧后，第二电机44运行，第一伞齿45与第二电机44的输出端固定连接，第二电机44运行带动第一伞齿45转动，第二伞齿46与第一伞齿45啮合，第一伞齿45的转动带动第二伞齿46转动，定位插销47同轴心固定插设在第二伞齿46中，第二伞齿46的转动会带动定位插销47转动，刀架40固定套接在定位插销47的外部，定位插销47的转动会带动刀架40转动，两个刀片41固定设置在刀架40的两侧，刀架40的转动会带动刀片41转动，刀片41转动时会对铸件的浇冒口进行切割。
23.参考图9和图11，刀片41的刀身上成型有透孔43，刀片41与浇冒口接触的部位成型有切割齿42。当刀片41对铸件的浇冒口进行切割时，刀片41上成型的切割齿42呈倾斜状分布，相较于传统切割刀具的刀刃，成型有切割齿42的刀片41对铸件的浇冒口的加工效果更好，由于切割工作在铸沙中完成，因此刀片41上的透孔43有利于被打碎的铸沙更好的流过刀片41，减少刀片41与铸沙的摩擦力，增加切割效率。
24.本装置工作原理为：烧制好的铝合金液倒入注液管1后，铝合金液会沿流道2流动至上模17与下模4中，此时，上模17与下模4中的铸沙已被若干铸件压制成型有若干对应的铸件腔，待铝合金液在铸件腔中凝固成型后，本装置启动，对上模17和下模4进行分离并自动对若干铸件的浇冒口进行切割。具体过程为：随着第一电机15运行，主动齿轮12开始转动，传动带13与主动齿轮12传动连接，传动带13开始转动，传动齿轮11与传动带13传动连接，传动齿轮11开始转动，丝杆9同轴心固定插设在传动齿轮11的中部，传动齿轮11的转动会带动丝杆9转动，滑块8与丝杆9螺纹连接，丝杆9的转动带动滑块8进行水平方向上的移动，滑块8与限位滑台10滑动连接，则滑块8可在限位滑台10的内部移动，限位滑台10为滑块8的移动提供限位并确保滑块8的移动过程保持稳定，牵引杆7成型有轴孔的一端与滑块8铰接，滑块8的移动带动牵引杆7移动，牵引杆7与下模4的侧壁固定连接，则牵引杆7的移动带动下模4进行水平方向上的移动，由于抬高连杆14的一端与牵引杆7的中部铰接，则牵引杆7在移动过程中会被抬高连杆14抬高，此时牵引杆7的水平位移会被抬高连杆14转换成竖直方向上的弧形位移，与牵引杆7固定连接的下模4会随着牵引杆7进行移动，即此时下模4的移动路线也变更为竖直方向上的弧形位移，最后下模4移动至支撑座5的上方并翻转90
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25.在下模4移动过程中，上模17通过四个限位杆48设置在下模4的上端，随着下模4移动，上模17也进行竖直方向上的弧形位移并完成90
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的翻转，此时上模17和下模4需要进行分离，具体分离过程为：随着上模17的移动，传动连杆22的下端在第二限位滑座21中沿竖直限位槽20滑动，此时传动连杆22的上端在第一限位滑座18中沿水平限位槽19滑动，在上模17翻转至90
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的过程中，传动连杆22的下端会抵至第二限位滑座21中的竖直限位槽20的端部，上端会抵至第一限位滑座18中的水平限位槽19的端部，此时，传动连杆22的上端与第一限位销23铰接，下端与第二限位销24铰接，随着下模4继续移动，上模17被传动连杆22限位停止移动，即完成上模17与下模4的分离，在分离过程中，四个限位杆48能确保上下模4的移动过程不发生窜动的同时，四个限位杆48还能对上模17和下模4进行连接，确保上模17与下模4分开时上模17沿限位杆48方向移动，由于上模17中存在铸沙，凭借传动连杆22的拉力不足以使得上模17和下模4完成分离，在传动连杆22移动以及上模17与下模4分离时，弹性钢带28的一端与设置在固定支座30处的定位扣29铰接，另一端与设置在防脱垫片25处的定位扣29铰接，随着上模17与下模4分离，弹性钢带28被拉伸，此时由于弹性钢带28需要复位，复位时产生的弹力会牵引上模17，此复位弹力为上模17提供辅助力，使得上模17更容易和下模4分离。在装置对铸件加工结束之后，弹性钢带28还可以带动传动连杆22复位，使得装置运行更顺滑。
26.在抬高连杆14移动时，随着抬高连杆14沿竖直方向进行弧形位移，第一连动杆32的一端与两个抬高连杆14的中部铰接，由于第一连动杆32的另一端与第二连动杆33的中部通过螺栓滑动铰接，则随着抬高连杆14的移动，第一连动杆32沿竖直方向进行弧形位移，第二连动杆33与第一连动杆32相连，第二连动杆33的一端与支撑座5的侧壁铰接，则随着第一连动杆32移动，第二连动杆33与承载平台35相连的一端会沿竖直方向进行弧形位移。随着第二连动杆33沿竖直方向进行弧形位移，承载平台35与第二连动杆33固定连接，承载平台35会沿竖直方向进行弧形位移，气缸架36与第二承载平台35固定连接，气缸架36会沿竖直方向进行弧形位移，四个延长管套37与气缸架36固定连接，四个延长管套37会沿竖直方向进行弧形位移，四个夹紧气缸38设置在四个延长管套37的端部，四个夹紧气缸38会沿竖直方向进行弧形位移，最终四个夹紧气缸38会抵在上模17的四个侧壁处，此时四个夹紧气缸38运行，夹紧气缸38的夹臂会对上模17进行夹紧。由于刀片41对铸件浇冒口切割时，铸件会对刀片41产生反作用力，四个夹紧气缸38对上模17进行夹紧则避免承载平台35会因此反作用力而移动，四个夹紧气缸38提高了当四个夹紧气缸38将上模17夹紧时，第二电机44运行，第一伞齿45与第二电机44的输出端固定连接，第二电机44运行带动第一伞齿45转动，第二伞齿46与第一伞齿45啮合，第一伞齿45的转动带动第二伞齿46转动，定位插销47同轴心固定插设在第二伞齿46中，第二伞齿46的转动会带动定位插销47转动，刀架40固定套接在定位插销47的外部，定位插销47的转动会带动刀架40转动，两个刀片41固定设置在刀架40的两侧，刀架40的转动会带动刀片41转动，刀片41转动时会对铸件的浇冒口进行切割。当刀片41对铸件的浇冒口进行切割时，刀片41上成型的切割齿42呈倾斜状分布，相较于传统切割刀具的刀刃，成型有切割齿42的刀片41对铸件的浇冒口的加工效果更好，由于切割工作在铸沙中完成，因此刀片41上的透孔43有利于被打碎的铸沙更好的流过刀片41，减少刀片41与铸沙的摩擦力，增加切割效率。而四个限位插杆49可穿过上模17后与注液管1固连，可确保刀片41在切割浇冒口时，随着铸沙被打散，注液管1不会从上模17中掉下来，提高装置运
行的稳定性。而切割后的铸件由于浇冒口被切断，此时若干铸件会从上模17中脱落此时不脱落的铸件会在后续上模17复位至水平状态时脱落，若干铸件从支撑座5上方掉落至支撑座5的上端，操作人员只需利用簸箕或收集框之类的工具即可对铸件进行收集。
27.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，包括：注液管（1），外形为内部成型有空腔的圆柱，注液管（1）的下部沿圆周方向等间隔成型有若干流道（2），流道（2）的数量与铸件的数量相同；翻转组件（3），包括外形呈矩形的下模（4），下模（4）的内腔中设置有用于翻模的铸沙；分离机构（16），包括外形呈矩形的上模（17），上模（17）的内腔中设置有用于翻模的铸沙，上模（17）设置在下模（4）的上端；切割组件（31），包括夹紧机构（34）和切割机构（39），夹紧机构（34）包括四个夹紧气缸（38），四个夹紧气缸（38）能在切割机构（39）对铸件进行切割时将上模（17）夹紧，切割机构（39）包括两个刀片（41），两个刀片（41）能切割若干铸件的浇冒口；四个限位杆（48），分别设置在下模（4）的四个边角处，四个限位杆（48）自下而上穿过下模（4）和上模（17）；四个限位插杆（49），穿过上模（17）的侧壁后等间插设在注液管（1）的下端。2.根据权利要求1所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，翻转组件（3）还包括支撑座（5）、主动齿轮（12）、第一电机（15）、两个传动带（13）、两个抬高连杆（14）和两组牵拉机构（6），支撑座（5）呈水平状态设置在地面上，第一电机（15）呈水平状态设置在支撑座（5）的上端，主动齿轮（12）固定套设在第一电机（15）的输出轴上，两个传动带（13）与主动齿轮（12）传动连接，两个抬高连杆（14）呈对称状态设置在第一电机（15）的两侧，抬高连杆（14）的一端与牵拉机构（6）铰接，另一端与设置在支撑座（5）上的轴座铰接，两组牵拉机构（6）呈对称状态设置在下模（4）的两侧。3.根据权利要求2所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，牵拉机构（6）包括牵引杆（7）、滑块（8）、丝杆（9）、限位滑台（10）和传动齿轮（11），牵引杆（7）与下模（4）的侧壁固定连接，滑块（8）与牵引杆（7）成型有轴孔的一端铰接，限位滑台（10）呈水平状态固定设置在支撑座（5）的上端，滑块（8）与限位滑台（10）滑动连接，丝杆（9）呈水平状态穿过滑块（8），丝杆（9）与滑块（8）螺纹连接，丝杆（9）的两端通过轴座滚动连接，其中，靠近第一电机（15）的轴座与支撑座（5）固定连接，远离第一电机（15）的轴座与限位滑台（10）固定连接，传动齿轮（11）套设在丝杆（9）靠近第一电机（15）的一端，传动齿轮（11）与传动带（13）传动连接。4.根据权利要求1所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，分离机构（16）还包括两个第一限位滑座（18）、两个第二限位滑座（21）、两个传动连杆（22）、两个第一限位销（23）和两个第二限位销（24），两个第一限位滑座（18）分别与上模（17）的两个侧壁固定连接，两个第二限位滑座（21）分别与两个限位滑台（10）的上端固定连接，第一限位滑座（18）和第二限位滑座（21）上均成型有水平限位槽（19）和竖直限位槽（20），每个传动连杆（22）的一端均与对应的第一限位滑座（18）的水平限位槽（19）滑动连接，另一端与第二限位滑座（21）的竖直限位槽（20）滑动连接，第一限位销（23）呈水平状态穿过传动连杆（22）和第一限位滑座（18），第一限位销（23）与传动连杆（22）铰接，第一限位销（23）与第一限位滑座（18）滑动连接，第二限位销（24）呈水平状态穿过传动连杆（22）和第二限位滑座（21），第二限位销（24）与传动连杆（22）铰接，第二限位销（24）与第二限位滑座（21）滑动连接。5.根据权利要求4所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，分离机构（16）还包括四个防脱垫片（25）、两个锁紧扣（26）、两个限位环（27）、两个弹性钢带（28）、四个定位
扣（29）和两个固定支座（30），限位环（27）滑动设置在第一限位滑座（18）的竖直限位槽（20）中，同时限位环（27）套设在第一限位销（23）的外侧，限位环（27）的两端伸出第一限位滑座（18），并规定靠近下模（4）的一端为下端，远离下模（4）的一端为上端，则两个防脱垫片（25）分别套设在限位环（27）伸出第一限位滑座（18）的两端，锁紧扣（26）固定套设在限位环（27）的上端，一个定位扣（29）固定倒装在限位环（27）的下端，固定支座（30）设置在第二限位滑座（21）靠近下模（4）的侧壁上，另一个定位扣（29）固定设置在固定支座（30）的上端，弹性钢带（28）的一端与一个定位扣（29）铰接，另一端与另一个定位扣（29）铰接。6.根据权利要求2所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，切割组件（31）还包括两个第一连动杆（32）和两个第二连动杆（33），两个第二连动杆（33）的一端与支撑座（5）的侧壁铰接，另一端与夹紧机构（34）固定连接，两个第一连动杆（32）的一端分别与两个抬高连杆（14）的中部铰接，另一端与两个第二连动杆（33）的中部通过螺栓滑动铰接。7.根据权利要求6所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，夹紧机构（34）还包括承载平台（35）、气缸架（36）和四个延长管套（37），承载平台（35）设置在两个第二连动杆（33）的中间，承载平台（35）的两端与两个第二连动杆（33）固定连接，气缸架（36）与承载平台（35）固定连接，四个延长管套（37）与气缸架（36）固定连接，四个夹紧气缸（38）设置在四个延长管套（37）的端部。8.根据权利要求7所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，切割机构（39）还包括刀架（40）、第二电机（44）、第一伞齿（45）、第二伞齿（46）和定位插销（47），第二电机（44）通过电机架与承载平台（35）固定连接，第一伞齿（45）固定套设在第二电机（44）的输出端上，第二伞齿（46）与第一伞齿（45）啮合传动，定位插销（47）同轴心固定插设在第二伞齿（46）中，定位插销（47）穿过承载平台（35）后固定插接在刀架（40）中部，刀架（40）的两侧固定设置有刀片（41）。9.根据权利要求8所述的用于铝合金液浇注的铸件模具，其特征在于，刀片（41）的刀身上成型有透孔（43），刀片（41）与浇冒口接触的部位成型有切割齿（42）。

技术总结

本发明涉及铸件成型领域，具体是涉及用于铝合金液浇注的铸件模具。本发明包括：注液管、翻转组件、分离机构、切割组件、四个限位杆和四个限位插杆，注液管用于浇注铝合金液，翻转组件和分离机构分别包括下模和上模；切割组件包括夹紧机构和切割机构，夹紧机构包括四个夹紧气缸，四个夹紧气缸能在切割机构对铸件进行切割时将上模夹紧，切割机构包括两个刀片，两个刀片能切割若干铸件的浇冒口；四个限位杆，分别设置在下模的四个边角处，四个限位杆自下而上穿过下模和上模；四个限位插杆，穿过上模的侧壁后等间插设在注液管的下端；相比于传统的的铸件模具，本发明集成度高，可对上下模进行自动开模，并在开模的同时对若干铸件的浇冒口进行切割。进行切割。进行切割。