看板件运行方案
1. 目标
实现看板件提前翻包计划，确保看板件滑移货架最大最小存放量（物料存放率符合规定98%以上），拉动工均衡化配送（线旁实际需求与实际配送相符概率达95%），达到看板配送稳定、有序进行。 2. 现状
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看板件未根据计划提前翻包，时常出现紧急翻包、备料，拉动工等待配
送；
看板卡流转环节较多，导致大部分看板卡丢失，以至于看板需求信息仍
硫酸钙晶须由拉动以口头信息的方式提供；
因未按提前翻包计划翻包，以至于一份看板拉动单上配送记录不能一次
性配送完毕；
总装线旁零件装配时，装配工未将看板卡收取放置在指定看板卡放置盒
内，随意放置，拉动工回收料盒时未能发现，导致看板卡的丢失。
3. 思路
对看板件翻包工作量进行统计、分析，测算翻包工需求量，结合现状，
对翻包工作分工进行调整或进行人员补充；
依据看板件出库配送数据，定置看板中间库最低、最高箱数，同时根据
最高箱数，优化定置中间库零件存储库位；
在翻包人员配备到位的前提下，严格执行提前翻包计划，即：将当天看
板件出库数据作为下一个班次的提前翻包需求计划；
翻包工根据翻包计划单，提前打印配送卡片（一式两份），在翻包完毕后，
将卡片全部放置在标准箱中；
取消目前看板卡传递配送需求信息方式，采用通过无线扫描扫描线旁 库位标识条形码，传递看板需求信息给北二；
（1）线旁扫描为2小时扫描一次，扫描完毕后，通过线旁电脑导入WMS
系统线旁需求信息系统；
（2）通汇北二库区扫描打印看板拉动单给拉动工。
借用信息系统技术，实现系统自动分解看板拉动单，由北二扫描员打印
看板拉动单信息，看板拉动单内容包括：零件图号、零件名称、需求数量、标准包装方式及数量、线别及线旁工位、库管及库位等；
拉动工根据看板拉动单在看板中间库对应库位上拿取物料，拿出一份扫
描卡片，在出库门点将一份扫描卡片及两联看板拉动单交总装接料员，总装接料员核对箱数数量，携带一联看板拉动单配送上线；
总装接料员将扫描卡片及一联看板拉动单交通汇扫描员，接料员留存一
联看板拉动单，同时，扫描员凭借看板拉动单录入拉动单编号调出拉动单明细表，然后，扫描卡片出库，总装电子签收；
扫描员2小时打印扫描配送订单（结算单），结算单总装接料员留存一联，
通汇单证依据结算单进行账务出库确认处理。
4. 业务方案：
看板中间库的补货
定置核实看板件最大最小库存量（1～2天用量），并更新看板中间
库标识；
扫描员每天早上9：00之前导出前一天看板出库数量，
并按照规定
格式整理，以库管分单打印，库管领取翻包计划单，并在《翻包计
划单交接记录》上签字；
翻包计划单一天任务要求平均拆分四次，下发时间分别为9：00、
11：00、14：00、16:00，翻包班长按时间点去领取翻包计划单分
单，并在《翻包计划单交接记录》上签字；
库管根据翻包计划单确定厂家，并与翻包班长共同指导下库位人员
将所需物料放置翻包区；
翻包班长依次按规定时间在扫描处打取看板卡片并将翻包计划单
分单下发各翻包员，翻包员严格按照计划翻包，并在翻包计划单分
单上填写实际翻包数量，工作完成后将单据交翻包班长；
翻包班长进行核查，并关注差异较大物料；
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翻包工每天翻包量不得超过翻包计划，并及时按要求上中间库库
位，且料盒中必须有看板卡片，看板件不得低于滑移货架最小存放
量；
看板优化作业开始运行前，中间库必须按照各零件最大最小定置补
满货位，后续翻包工按照每日翻包计划在翻包班长指导下循环作业；
库管员每天早上随机抽查中间库库存量，确保翻包工严格执行翻包
计划，并完成当天作业；
线旁信息收集
更新线旁定置，并完善线旁料架标识（带条码标识）；
维护系统配送库数据，确保线旁标识、物料及系统数据保持一致；
石墨电极加工物控员负责按时收集线旁需求信息，并通过线旁电脑将需求信息传
多媒体教室讲台递至库区；
扫描员严格按照看板拉动单时间要求整理并打印看板拉动单（看板
拉动单按照拉动分单，一式两份）；
拉丝模物控员负责线旁标识的监督管理以及更新；
物控员严格按照线旁收集信息时间要求作业，超过时间的信息视为
下个时间段的需求；
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