1 拉拔配模
为了获得一定尺寸、形状、力学性能和表面质量的优良制品，一般要将坯料经过几次拉拔来完成。拉拔配模设计或称为拉拔道次计算，就是根据成品的要求（有时还包括坯料尺寸）来确定拉拔道次及各道次所需模孔形状、尺寸的工作。 正确的配模设计，除能满足上述要求外，还应尽量保证在减少断头、拉拔次数和裂纹、裂口等缺陷的情况下，减少拉拔道次以提高生产率和设备利用率。
1.1 拉拔配模分类
拉拔配模分为单模拉拔配模和多模连续拉拔配模。
1.1.1 单模拉拔配模
在拉拔机上，坯料每次只通过一个模子的拉拔，而确定每道次拉拔所需拉模尺寸、形状的工作称为单模拉拔配模。对单模拉拔配模较容易，主要考虑保证产品质量和拉拔安全系数的要求，在满足此要求的前提下，应尽量采用大的加工率，提高生产效率，单模拉拔主要用于管棒型材生产。 1.1.2 多模连续拉拔配模（略）
1.2 拉拔配模设计的原则
①最少的拉拔道次，要求充分利用金属的塑性，提高生产率，降低能耗，减少不均匀变形程度，为此在保证拉拔稳定的条件下，尽可能增大每道次之延伸系数。
②要求拉拔变形尽量均匀，最佳的表面质量，精确的尺寸，保证产品的性能。
③要与现有设备参数（模数、速度）、设备能力（拉制范围、生产率）等相适应。总之，拉拔配模设计在材料强度、塑性允许、保证产品产量与质量的情况下，尽可能增大每道次的延伸系数。
1.3 坯料尺寸的确定
（1）圆形制品坯料尺寸的确定
在拉拔圆形制品—实心棒、线材以及空心管材时，如果能确定出总加工率，那么根据成品所要求的尺寸就可确定出坯料的尺寸。在确定总加工率时要考虑如下几个方面。
号码池
①保证产品的性能 拉拔时，加工率对制品的力学性能和物理性能有很大的影响，拉拔的总加工率（
指退火后）直接决定制品性能。对软制品来说，关于总加工率一般没有严格的要求，在实际生产中软制品的力学性能通过成品退火来控制。但是为了使制品不产生粗晶组织，应避免采用临界变形程度进行加工。对半硬制品（用拉拔控制性能时）和硬制品来说，应根据加工硬化曲线查出保证规定力学性能所需要的总加工率，并以此为依据，推算出坯料的尺寸。
②操作上的要求 这个问题主要是管材拉拔时应考虑的问题，因为在管材拉拔时不仅有坯料直径的变化，而且还要壁厚的变化。在衬拉时，每道次必须既有减壁量又有减径量，单有减壁量无法装入芯头，拉拔不能进行。另一方面，总减壁量过大，以及总减径量过小的现象也不允许发生。这主要是因为经过几道次拉拔后管径可能已达到成品尺寸，而管壁仍大于成品尺寸，致使拉拔无法进行。因此，在拉拔圆管时，坯料的尺寸应保证：减壁所需的道次小于或等于减径所需要的道次。减径所需的道次数大于减壁所需的道次数，不但允许而且在生产小直径管材时也是必需的。这是由于管壁厚度已达要求时，可改用空拉减径，而壁厚可基本保持不变。因而，一般在确定管坯尺寸时，总是先定出管壁厚的尺寸，根据坯料及成品壁厚计算出减壁所需的道次，然后由此推算出与此相应的管坯最小外径。由管坯及成品壁厚计算减壁所需的道次数有两种方法。
n s =㏑0k
exosip
s s /㏑ s
或者 n s =（0s -k s ）/s ∆
式中 n s —减壁所需道次数；
0s ，k s —管坯及成品壁厚；
λs —平均道次壁厚延伸系数； s ∆—平均道次减壁量。
由管坯及成品外径计算减径所需之道次数n D 经常用以下方法：
n D =0k D D D
-∆ 式中 D ∆—平均道次减径量；
0,k D D —管坯及成品外径。
③保证产品表面质量 由挤压或轧制供给的坯料，一般总会有些缺陷，如划伤、夹灰等。拉拔的特点是在轴向上，主应力与主变形方向一致，因此坯料中的一些缺陷会随着拉拔道次和总变形量的增加而逐渐暴露于制品的表面，并可即时予以去除。故适当增大总变形量对保证制品质量有好处。但对空拉而言，过多道次空拉会降低管子内表面质量，使表面变暗、粗糙，甚至出现皱纹。所以在制定拉拔工
木纤维袜子艺时应控制空拉道次及其总变形量。在生产对壁厚和内表面要求严格的小直径管材时，尽管操作困难、麻烦，也不得不采用各种衬拉。根据生产
④ 根据坯料制造的条件及坯料具体情况选定 用挤压和轧制供给的坯料，由于受设备条件所限，其规格总有一定的公差范围，而且为了便于技术管理，其规格数量也不能很多。所以确定坯料尺寸，应考虑具体的生产条件，恰当地选取坯料的尺寸。
另外，若管坯的偏心比较严重，那么管坯直径的尺寸应选大些。可适当增加空拉道次，以便更好地纠正偏心。综上所述，在保证产品质量的前提下，应努力提高生产率，坯料断面尺寸尽可能地取小些为好。
关于坯料的长度选择，为了提高生产效率和成品率，根据设备条件和定尺要求应尽量选得长些，并可通过计算加以确定。坯料的长度由成品长度、λ∑、夹头长度、切尾余量和设备允许的长度综合确定。一般情况下，理论计算拉拔长度L 1=nL 2+800～1500mm (L 2为成品长度，可结合道次表举例说明)。
（2）异型管材拉拔坯料尺寸的确定（略）
1.3.2 中间退火次数的确定
坯料在拉拔过程中会产生加工硬化，塑性降低，使道次加工率减小，甚至频繁出现断头、拉断现象。因此需要进行中间退火以恢复金属的塑性。中间退火的次数用下式确定
卷钉N=ln ln 'λλ∑
-1
式中 N —中间退火次数；
λ∑—由坯料至成品总延伸系数；
'λ—两次退火间的平均总延伸系数。
对固定短芯头拉管，中间退火次数还可用下式计算 N=0'
k s s s -∆-1 或者 N= n n
-1 式中0s ，k s —坯料与成品壁厚，mm ；
's ∆—两次退火间的总平均减壁量，mm ；
n —总拉拔道次数； n —两次退火间的平均拉拔道次数。
中间退火次数的关键是'λ（'s ∆，n ）值，'λ太大或太小都会影响生产效率和成品率。如果'λ太小，则金属塑性不能充分利用，会增加中间退火次数。若'λ太大，则中间退火次数虽然减少了，但是易造成拉拔材出现裂纹、断头、拉断等。因此，'λ值要根据实践经验确定，下表为'λ、n 的经验值。
1.3.3 拉拔道次及道次延伸系数分配
（1）拉拔道次的确定
根据总延伸系数λ∑和道次的平均延伸系数λ确定拉拔道次n n=ln ln λλ∑
或者由道次最大延伸系数max λ计算拉拔道次n ’，即
n ’= max
ln ln λλ∑ 然后选择实际拉拔道次n 。
（2）道次延伸系数的分配
① 经验法 在分配道次延伸系数时，应考虑金属的冷硬速率、原始组织、坯料的表面状态和尺寸公差、成品精度及表面质量等。对于道次延伸系数分配，一般有两种情况：第一种是像铜、铝、镍和白铜那样塑性好、冷硬速率慢的材料，可充分利用其塑性给予中间拉拔道次较大的延伸系数，由于坯料的尺寸偏差以及退火后表面的残酸、氧化皮等原因，第一道采用较小的延伸系数；最后一道延伸系数较小有助于精确地控制制品的尺寸公差；第二种是像黄铜一类的合金，它的冷硬速率很快，稍予以冷变形后，强度急剧上升使继续加工发生困难。因此，必须在退火后的第一道尽可能采用较大的变形程度，随后逐渐减小，并且在拉2～3道次后便需退火。
石墨冷凝器在实际生产中，最后成品道次的延伸系数K λ，往往近似按下式选取
K λ=
而中间道次的延伸系数的分配要根据上述的道次延伸系数的分配原则确定。中间道次的延伸系数大约为1.25～1.5，而成品道次的延伸系数大约为1.10～1.20。下表为铝合金道次延伸系数的实际经验数据。
② 计算法（略，留作自己钻研）。
1.4 配模设计
1.4.1 单模拉拔配模设计
(1)圆棒拉拔配模（略）
（2）型材拉拔配模（略）
（3）圆管拉拔配模
①空拉管材配模设计 对于直径小于￠16～20mm 的管子，由于放芯头困难，为了操作方便，提高生产率，常采用空拉。只有对于内表面质量要求高的毛细管、散热管，尽管在其直径小于￠6～10mm 时也仍采用衬拉。在确定空拉道次变形量时，除了要考虑金属出模口的强度以防拉断外，还应考虑管子在变形时的稳定性的问题，特别是对薄壁管来说，决定道次加工率的因素已不是强度，而是它的稳定性。也就是说，当压缩量增加到一定程度时，管子将
产生纵向凹陷。为了防止凹陷，一般认为在 =10°～15°时，空拉道次减径量的值不超过壁厚6倍是稳定的，即D0-D1＜6s0。
②固定短芯头拉管配模设计固定短芯头拉拔所使用的坯料可以由挤压、冷轧管或热轧管法供给，在拉拔时，由于金属与芯头接触摩擦面较空拉时的大，所以道次延伸系数较小。对塑性良好的金属，如紫铜、铝和白铜等管材，道次延伸系数最大可达1.7左右，两次退火间总延伸系数可达10，一般来说，可以一直拉到成品而无需中间退火。大直径的管材（￠300～160mm）的道次延伸系数和两次退火间的延伸系数主要是受拉拔设备能力的限制，通常拉拔2～5道次后要退一次火，道次延伸系数为1.10～1.30。
对于钢及冷硬速率快的有金属，如H62、H68、HSn70-1、硬铝等管材，一般在拉拔1～3道次后即需进行中间退火，道次延伸系数最大也可达到1.7左右，一般道次平均延伸系数为1.30～1.50。
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下表是国内采用固定短芯头拉拔各种金属管材时常用的延伸系数。
固定短芯头拉拔时，管子外径减缩量（减径）一般为2～8mm，其中小管用下限，大管用上限。只有对￠200mm以上的退火紫铜管，其减径量达10～12mm。道次减径量不宜过大，以免形成过长的“空拉头”，即管子前端未与芯头接触的厚壁部分；此外，还会使金属的塑性不能有效地用于减壁上，因为衬拉的目的主要使管坯的壁厚便薄，也就是说，在衬拉配模时应该遵循“少缩多薄”的原则。“少缩多模”也有利于减小不均匀变形，减少空拉阶段时的壁厚增量和使芯头很好地对中，减少管子偏心。对铝合金管，减径量过大还会降低其内表面质量。固定短芯头拉拔时不同金属的减壁量如下表所示。
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