一、前言
三、酸洗、钝化方案制依据
四、酸洗、钝化步骤
（一）酸洗、钝化前的准备工作
（二）具体操作与过程监测电磁跷跷板
（三）废液处理
五、酸洗钝化期间的安全防护
一、前言
酸洗、钝化也称化学清洗，是化学清洗技术中的一个重要分支。它是采用以酸（无机酸或有机酸）为主剂组成的酸洗剂对覆盖于金属材料、设备、管道等表面的氧化皮（也称轧制鳞皮）、铁锈、焊渣、表面防护涂层等，通过化学和电化学的反应，使其溶解、剥离。并随即进行表面钝化，使金属基体表面形成一层良好的防腐保护膜的一种表面处理技术。酸洗、钝化清洗技术由于清洗速度快、清洗效果好，并且较易于操作控制，目前已被广泛应 用于冶金、机械、石油、化工、热工动力、建材、军工等各类工业领域，并已发展成为一门行业技术。 其工艺程序和清洗原理一般是相同的，即由水 冲洗去除泥砂、灰尘;碱洗去除油脂和碱溶物;水冲洗置换；酸洗去除氧化鳞皮和锈垢；水冲洗置换和漂洗;钝化保护；过程的残液处理等七个部分组成。碱洗、酸洗、钝化是三个主要环节，而酸洗是整个清洗作业的核心。
二、酸洗、钝化的目的
为保证化工装置的试车和生产正常进行，化工装置中的许多设备和管道都需在吹扫或冲洗前先进行酸洗、钝化。水冲洗的目的是除去灰尘泥砂、游离铁锈、铁屑等松疏杂物。冲洗用水Cl-离子不大于50mg/L,冲洗流速不低于1.5m/s。冲洗水进出口不见碎片、杂物，则水
力冲洗结束。碱洗的目的是脱脂、除机械油、石墨脂、含油涂层、 防锈油等油污。碱洗后用水冲，以除去脱脂液和固体粒子，冲洗速度1.5m/s。酸洗的目的是除去FeO、Fe2O3、Fe3O4,等铁锈与轧制鳞皮。钝化处理的目的是防止再锈。充氮待用也是防 止在使用前再生锈和系统进入杂物。 实践证明，设备、管道在安装检验合格后，需采用酸洗、钝化的这种方法以清除其内表面的各种锈垢物。如果启用前不进行酸洗、钝化，或清洗达不到要求，都必将对试车或以后的生产运行带来十分严重的后果。
三、酸洗、钝化方案制依据
a.《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》
b.《压力管道规范一工业管道》 GB/T20801.5-2006；
c.《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235-2019；
d.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收现范》 SHE3501-2011；
e.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011；
f.《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 TSGDO001-2009；
g.《污水综合排放标准》 GB8978-2002；
四、酸洗、钝化步骤
（一）酸洗、钝化前的准备工作
1.酸洗钝化方案的制订
一般在进行酸洗之前，需根据被清洗设备、管道、阀门等的材质、结构和锈垢的类型、被清洗空间容量等制订正确的清洗方案。它包括以下几个方面：
a.规定清洗程序：
水冲洗 碱洗 水冲洗 酸洗 水冲洗 漂洗与钝化。
b.选择或试验确定碱洗、酸洗、漂洗与钝化的药剂与配方、清洗工艺条件（温度、时间等）
。其中特别是酸洗药剂与配方和工艺条件的选择与确定，它是酸洗成败的关键。
快递系统c.选择合适的清洗方式。化工装置由于系统包容设备多、设备结构复杂、通常都采用循环清洗法。
d.清洗回路的划分。为保证清洗效果,清洗通常分为若干回路进行，并使流程中设备、管道等采取串联清洗方式。
e.清洗用化学药品和公用工程水、电、汽、风等的需用数量和质量的要求，水、电、汽、风等 的供应方式。酸洗钝化全过程通常需要耗用被清洗空间（连同临时泵站和管线）约15-22倍去离子水,这是在方案中要特别注意的，因此一般酸洗钝化都是在去离子水系统正常生产后进行这一工作的。其他水、电、汽、风的连续供应对保证清洗也十分重要。
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f.过程工艺条件的控制，如各阶段清洗液的升、降温，药剂的加入和浓度、pH值的控制等。
g.循环清洗用临时泵站及临时配管,各清洗回路加插盲板说明。
h.过程的废液处理和临时设施。
i.人员组织和通讯联络等后勤保障。
j.现场安全防护措施和安全用品的配备等。
2、循环清洗系统的基本流程和主要设备
投影墙（1）基本流程
被清洗系统 清洗液循环槽 清洗泵
（2）主要设备及配管要求
a.清洗液循环槽。它是被清洗系统和清洗泵之间的中继设备，槽应有足够的容积和高度，并配有蒸汽加热盘管和安装液位计、温度计,槽底应设有排污底阀，以便顺利地排出沉渣。
b.循环清洗泵。泵应耐腐蚀、泵的扬程除应高于被清洗系统的最高处外，还应加上系统运行时的管路压降。泵的流量应使清洗液在被清洗的管道中流速0.5m/s。当缓蚀剂缓蚀率高、清洗液配制操作正确时，清洗泵亦可用普通离心泵替代。
c.临时配管。临时配管应有足够的截面积，以保证清洗液在被清洗系统中的流速和流量。阀门应灵活、严密、耐腐蚀。临时配管安装试压合格后，应进行临时保温敷设。
d.滤网。清洗泵入口应装过滤网，滤网孔径应小于5mm,且应有足够的流通面积，以保证清洗泵的正常运转。
3、循环清洗系统的试运转。当循环清洗用临时泵站、配管与被清洗系统连接安装完毕后，应进行清水负荷试车。
a.全系统试压1.0MPa合格（循环槽除外）。
b.启动循环泵，先进行小循环回路操作，而后进行大循环回路操作，确认泵的扬程、流量能满足清洗要求。
（二）具体操作与过程监测
1、水冲洗
（1）.直流水冲洗。打开系统各正常排放阀和入废水池排放总阀，由系统顶端送入去离子
水冲洗系统设备和管道，至出水清澈为止。
cnc真空吸盘（2）.热水循环冲洗。系统回路充满去离子水，通过在循环槽直接或间接蒸汽加热，使全系统在75 - 85℃下循环冲洗2-4h,排放。
2、碱洗
（1）.向回路加入去离子水，加热至80℃左右，恒定，注入化学药品，各循环回路碱洗时所需 要化学药品数量，投药次序，加入回路后溶液各组分浓度、控制清洗温度及循环时间等详见方 案规定。
（2）.加药时需缓慢进行，以免造成回路中溶液浓度不均匀。
（3）.分析测定回路进出口溶液pH=10.5-10.9,浑浊度、电导率相等为合格。
（4）.碱洗结束，排尽碱液，以去离子水直流冲洗，排入废水池，直到进出口 pH值相等，冲洗 水变清。再回路循环半小时，当循环水pH值不超过新鲜去离子水0.2为合格。
3、酸洗
（1）.碱洗后的热水循环冲洗合格后,水不需排除。继续维持或降至酸洗要求的温度、投药。 其投药次序,加入回路后溶液浓度，控制循环温度及酸洗时间等详见方案规定。
（2）.酸洗阶段要进行化学分析控制,其控制分析项目和分析周期如表1
表1：酸洗分析控制项目
序号 | 项目 | 指标 | 分析周期 | 备注 |
1 | 阻蚀剂试验 | 腐蚀率 | 每小时一次 | 15h内应保持这一数值 |
2 | 铁的浓度 | | 半小时一次 | |
3 | pH值 | | 半小时一次 | |
4 | 氟化物试验 | | 半小时一次 | |
5 | 酸分析 | | 半小时一次 | |
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（3）.由于酸洗溶液具有强的腐蚀性，故酸洗温度应控制在指标的下限操作。
（4）.酸洗后溶液中的铁离子浓度一般为8g/L左右，当分析测定溶液中的酸含量在至少三个小时内稳定，且酸溶液尚有足够溶解更多的铁的能力时，酸洗即可结束。
（5）.酸洗结束，排尽酸液，以去离子水冲洗（与碱洗第（4）点相同）。
（6）.酸洗液缓蚀率的测定方法。在酸洗前应了解酸洗液 的缓蚀效率,然后再进行实地酸洗，以免设备和管道在清洗 时受到腐蚀（一般情况下，要求加入缓蚀剂后能使酸液的腐蚀率降至lmm/a以下;特定场合要求l-2mm/a）。酸洗液 缓蚀效率的测定方法有许多种，但最方便最可靠的一种是 失重法。试片尺寸（长*宽*厚）50mm *25mm*2mm,挂孔直径4mm,试片总面积为0.0028 m2,其材料应包括所有进行化学清洗范围内使用的材料。
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