五分钟，全⾯了解超⾼层建筑爬模、滑模、顶模系统施⼯⼯艺 超⾼层建筑多设计为框架核⼼筒结构，根据⾼度的不同，⼜主要有两种： 类型1：内筒为钢筋混凝⼟核⼼筒结构+外筒巨柱，巨柱与核⼼筒之间钢梁连接，外筒楼板为组合楼板的形式，⾼度均在400⽶以上。
类型2：内筒为钢筋混凝⼟核⼼筒+外筒巨柱，巨柱与核⼼筒之间为钢筋混凝⼟梁连接，楼板为普通的钢筋混凝⼟楼板，建筑⾼度约在200～400⽶。
超⾼层建筑施⼯涉及到建筑施⼯领域较多，主要有以下⼏⽅⾯：
☆选择确定合适的施⼯⼯艺流程和合理选择模板、围护架体系。 ☆垂直运输设备的选择。
☆各专业⼯程的合理插⼊施⼯时间。
☆总承包⽅涉及的多⼯序、多⼯种交叉作业时的管理与协调。
⼆、模板、围护系统选⽤
⽬前，可⽤于超⾼层建筑施⼯的模板及围护系统有：
(1)、爬模系统
(2)、滑模系统
(3)、顶模系统
上述三种模板体系均可⽤于核⼼筒墙体结构先⾏施⼯的⼯艺。
雨污分流器(4)、传统翻模+爬架围护系统的⼯艺
该⼯艺适合内、外筒同时施⼯的⼯艺。
爬模系统特点介绍：
爬模由下架、上架、附墙挂座、导轨、液压油缸系统、模板、护栏等组成。
爬模的原理是，根据墙体情况，布置机位，每个机位处设置液压顶升系统，架体通过附墙挂座与预埋在墙上的爬锥连接固定，爬升时先提升导轨，然后架体连同模板沿导轨爬升；
爬模系统的特点：
(1)、液压爬模可整体爬升，也可单榀爬升，爬升稳定性好。
(2)、操作⽅便，安全性⾼，可节省⼤量⼯时和材料。
(3)、爬模架⼀次组装后，⼀直到顶不落地，节省了施⼯场地，⽽且减少了模板、特别是⾯板的碰伤损毁。
(4)、液压爬升过程平稳、同步、安全。
爬模的安装：
爬模外防护架：
(5)、提供全⽅位的操作平台，施⼯单位不必为重新搭设操作平台⽽浪费材料和劳动⼒。 (6)、结构施⼯误差⼩，纠偏简单，施⼯误差可逐层消除。
(7)、爬升速度快，可以提⾼⼯程施⼯速度。
(8)、模板⾃爬，原地清理，⼤⼤降低塔吊的吊次。
爬模，外围钢板⽹：
造纸废水处理工艺
整体效果，外围护也可为安全⽹
总体说：爬模系统具有操作简便灵活，爬升安全平稳，速度快，模板定位精度⾼，施⼯过程中⽆需其他辅助起重设备的特点。
但⼀般机位较多，整体性不够好，承载⼒也不⼤。以QPM-50型液压⾃爬模系统为例，其性能参数如下：
爬模液压油缸参数表：
架体平台尺⼨参数表：
爬模系统的爬升流程(过⼩于150mm的变截⾯)：
1、绑扎钢筋完成
2、退模、安装附墙挂座
3、导轨提升
4、调节附墙撑，下架体倾斜
5、导轨提升到位，提升架体
6、合模浇筑混凝⼟
爬模能容易适应较薄的墙厚变化，但墙体突变时适应困难。
滑模系统特点介绍：
滑模施⼯⼯艺在国内始于20世纪40年代，已⼴泛应⽤于钢筋混凝⼟的筒壁结构、框架结构、墙板结构。对于⾼耸筒壁结构和⾼层建筑的施⼯，效果尤为显著。
滑模施⼯技术是混凝⼟⼯程中机械化程度⾼、施⼯速度快、场地占⽤少、安全作业有保障、综合效益显著的⼀种施⼯⽅法。
滑模系统原理图：
CO2封存
滑模系统⽬前常见主要⽤于烟囱、矿井、仓壁等⼯程施⼯，也可⽤于超⾼层核⼼筒竖向墙体施⼯，但由于其施⼯过程⾮常紧凑，在混凝⼟凝固前必须向上滑动模板，混凝⼟凝固以后则⽆法滑动，且由于在混凝⼟凝固前滑动模板，使混凝⼟结构表⾯的观感和结构的垂直度控制⽅⾯有较⼤困难，个⼈观点认为不太适合⽤于超⾼层建筑核⼼筒的施⼯。
滑模系统⼯程应⽤实例照⽚：
顶模系统采⽤⼤吨位、长⾏程的双作⽤油缸作为顶升动⼒，可以在保证钢平台系统的承载⼒的同时，减少⽀撑点数量，顶模系统的⽀撑点数量为3～4个，配以液压电控系统，可以实现各⽀撑点的精确同步顶升，顶模⼯艺为整体提升式，低位⽀撑，电控液压⾃顶升，其整体性、安全性、施⼯⼯期⽅⾯均具有较⼤的优势。
顶模系统组成：
顶模系统主要由：⽀撑系统、液压动⼒系统、控制系统、钢平台系统、模板系统、挂架系统六⼤部分组成。
顶模系统组成图:
(1)、⽀撑系统包括上⽀撑箱梁、下⽀撑箱梁、⽀撑钢柱，⽀撑箱梁上设置有可以伸缩的⼩⽜腿。
(2)、液压动⼒系统包括：主油缸、⽜腿伸缩⼩油缸，每个⽀撑点有1个主油缸和8个⼩油缸。
(3)、控制系统由：油泵、控制台、控制电路、油路、各种控制阀门组成。
(4)、钢平台系统：为型钢组合焊接⽽成的桁架式钢平台，通常由⼀、⼆、三级桁架组成。
(5)、模板系统，由定型⼤钢模板组成，模板配制时应充分考虑到结构墙体的各次变化，制定模板的配制⽅案，原则是每次变截⾯时，只需要取掉部分模板，不需要在现场做⼤的拼装或焊接；
(6)、挂架系统，由多组可⽔平调节的移动式挂架组成，挂架采⽤钢制横、竖⽅通及钢板⽹组成。
顶模系统竖向功能分区：
顶模系统竖向功能分区图
顶模系统⼯程实施照⽚：
顶模系统⼯程实施照⽚：
⼤钢模板安装：
钢平台安装：
⽀撑钢柱安装：
⽀撑油缸伸出：
顶模整体效果：
顶模系统优点介绍：
(1)、顶模系统适合⽤于超⾼层建筑核⼼筒的施⼯，顶模系统可形成⼀个封闭、安全的作业空间，模板、挂架、钢平台整体顶升，具有施⼯速度快、安全性⾼、机械化程度⾼节省劳动⼒等多项优点。
(2)、与爬模系统等相⽐较，顶模系统的⽀撑点低，位于待施⼯楼层下2～3层，⽀撑点部位的混凝⼟经过较长时间的养护，强度⾼，承载⼒⼤，安全性好，为提⾼核⼼筒施⼯速度提供了保障。
(3)、顶模系统采⽤钢模可提⾼模板的周转次数，模板配制时充分考虑到结构墙体的各次变化，制定模板的配制⽅案，原则是每次变截⾯时，只需要取掉部分模板，不需要在现场做⼤的拼装或焊接。
(4)、与爬模相对⽐，顶模系统⽆爬升导轨，模板和脚⼿架直接吊挂在钢平台上，可⽅便实现墙体变截⾯的处理，适应超⾼层墙体截⾯多变的施⼯要求。
(5)、精密的液压控制系统、电脑控制系统，使顶模系统实现了多油缸的同步顶升，具有较⼤的安全保障。药片制作
(6)、施⼯速度快，每次顶升作业⽤时仅为2～3个⼩时，模板挂架标准化，随系统整体顶升，机械化程度⾼等特点，可创造2-3天/层的施⼯速度（主要视⼯程量⼤⼩⽽进度有所不同）。
(7)、顶模系统钢平台整体钢度⼤，承载⼒⼤，平台承载⼒达10kN/㎡，测量控制点可直接投测到钢平台上，施⼯测量⽅便。
(8)、⼤型布料机可直接安放在顶模钢平台上，材料可⼤吨位（由钢筋吊装点及塔吊吊运⼒⽽确定）直接吊运放置到钢平台上，顶模系统可⽅便施⼯，提⾼效率，减少塔吊吊次，是爬模等其他类似系统所⽆法⽐拟的。
顶模系统特点介绍：
主要涉及到的技术问题有：
1、顶模系统⽀撑点位置的合理布置，会涉及到与塔吊位置相碰，如何合理避让的问题。
2、顶模钢平台桁架的布置要既有利于系统受⼒安全，⼜能尽可能少影响钢结构的安装。
3、顶模的爬升步距需与塔吊协调⼀致，并尽可能⽅便施⼯。
4、顶模系统的设计应考虑尽可能减少后期结构变动，顶模系统的变更改造⽅便。
传统翻模+⾃爬架⼯艺：
前述类型2，采取内外框筒⼀同施⼯的⼯艺，为尽可能加快施⼯进度，模板⽀撑体系可考虑采⽤新型模板体系，如：可调⽴杆盘扣式满堂脚⼿架，铝合⾦模板系统等快拆体系。
盘扣式满堂脚⼿架：
调速轮集成式升降操作平台“爬架”⼯程实例照⽚：
能量传送器建筑保护屏⼯程实例照⽚：
三、垂直运输设备的选择
超⾼层建筑施⼯，垂直运输设备是保证⼯期的关键，主要是塔吊和施⼯电梯的选型和布置需满⾜施⼯需求。
塔吊选型要点：
(1)、塔吊满⾜钢结构吊重需求，吊次分析满⾜钢构和⼟建施⼯进度需求。
(2)、塔吊的布置位置及材料堆场的关系。
(3)、塔吊的容绳量满⾜建筑⾼度需求。
(4)、塔布置满⾜的安全距离要求。
(5)、塔吊基础的设计、塔吊爬升规划、塔吊拆除措施等。
施⼯电梯选型要点：
(1)、施⼯电梯运⼒分析需满⾜⼈员上下班⾼峰期运⼈需求，材料运输能⼒满⾜施⼯进度需求。
(2)、施⼯电梯布置位置尽量对后期施⼯影响最⼩。
(3)、施⼯电梯分段管理，划分停靠楼层，提⾼效率。
(4)、选择⾼速电梯，电梯的电机性能直接影响电梯的性能，选择有实⼒的⽣产⼚家。
(5)、施⼯电梯梯笼尺⼨及运载重量可以综合考虑满⾜运输幕墙板块及机电设备的需求。
(6)、楼层过⾼，电压降对施⼯电梯的影响，电缆线防卷问题。
四、总承包⽅的协调管理
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