注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因: (1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(4)塑料温度太低或不一致。 (5)注塑件在顶出时太热。 (6)冷却不足或动、定模的温度不一致。
温玉理疗床
(7)注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较远)。
补救方法:
(3)增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38℃)使注塑件慢慢冷却。
(4)增加注塑速度。 (5)增加塑料温度。 (6)用冷却设备。
(7)适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定 模的模温一致。
(8)根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料由于透光率要高,必然要求塑料制品表
面质量要求严格,不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往需要较高的温度,注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整,使注塑料时既能充满模,又不会产生内应力而引起产品 变形和开裂。
因此从原料准备,对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
(一)原料的准备与干燥
由于在塑料中含有任何一点杂质,都可能影响产品的透明度,因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封,保证原料干净。特别是原料中含有水分,加热后会引起原料变质,所以一定要干燥。在注塑时,加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中,输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表,透明塑料的干燥工艺:
材料 | 干燥温度(℃) | 干燥时间(h) | 料层厚度(mm) | 备注 |
PMMA | 70~80 | 2~4 | 30~40 | |
PC | 120~130 | >6 | <30 | 采用热风循环干燥 |
PET | 140~180 | 3~4 | | 采用连续干燥加料装置为佳 |
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(二)机筒、螺杆及其附件的清洁
为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质,特别热稳定性差的树脂存在,因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件,使其不得粘有杂质,当没有螺杆清洗剂时,可用PE、PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时,为防止原料在高温下停留时间长,引起解降,应将干燥机和机筒温度降低,如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下(料斗温度对于PC应降至100℃以下)。
(三)在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计)
为了防止出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良,产生表面缺陷和变质,一般在模具设计时,应注意以下几点。
a)壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大;
b)过渡部分应圆滑,并逐步过渡,防止有尖角、锐边产生,特别是PC产品一定不要有缺口;
c)浇口、流道尽可能宽大、粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要时应加冷料井;
d)模具表面应光洁,粗糙度低(最好低于0.8);
e)排气孔。槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体;
f)除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于lmm。
(四)注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求)
为了减少内应力和表面质量缺陷,在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。
a)应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;
b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射湿度;
c)注射压力:一般较高,以克服熔料粘度大的缺陷,但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形;xxx0123
d)注射速度:在满足充模的情况下,一般宜低,最好能采用慢一快一慢多级注射;
e)保压时间和成型周期:在满足产品充模,不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短,以尽量减低熔料在机筒停留时间;
f)螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下,应尽量低,防止产生解降的可能;
g)模具温度:制品的冷却好坏,对质量影响极大,所以模温一定要能精确控制其过程,有可能的话,模温宜高一些好。
(五)其他方面的问题
由于为要防上表面质量恶化,一般注塑时尽量少用脱模剂;当用回用料时不得大于20%。
对于除PET外,制品都应进行后处理,以消除内应力,PMMA应在70-80t热风循环干燥钢段4小时;绿隔热玻璃PC应在清洁空气、甘油、液体石腊等加热110-阻火带135℃,时间按产品而定,最高需要10多小时。而PET必须经过双向拉伸的工序,才能得到良好机械性能。
差是注塑中常见的缺陷,差影响因素众多,涉及原料树脂、母、母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等,在实际的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行差的控制。
1.消除注塑机及模具因素的影响
要选择与注塑主品容量相当的注塑机,如果注塑机存在物料死角等问题,最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成差的,可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产,以削减问题的复杂性。
2.消除原料树脂、母的影响
控制原材料是彻底解决差的关键。因此,尤其是生产浅制品时,不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或母,这样,可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验;生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、母生产;对于母,我们在批量生产前要进行抽检试,既要同上次校对,又要在本次中比较,如果颜相差不大,可认为合格,如同批次母有轻微差,可将母重新混合后再使用,以减少母本身混合不均造成的差。同时,我们还需重点检验原料树脂、母的热稳定性,对于热稳定性不佳的,我们建议厂家进行调换。
3.减少料筒温度对差的影响
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效,或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生差。这类原因产生的差很容易判定,一般加热圈损坏失效产生差的同时会伴随着塑化不均现象,而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分,发现加热部分损坏或失控时及时更换维修,以减少这类差产生几率。
4.减少注塑工艺调整时的影响
非差原因需调整注塑工艺参数时,尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及母加入量,调整同时还需观察工艺参数改变对泽的影响,如发现差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺,防止因局部过热或热分解等因素造成的差。严格控制料筒各加热段温度,特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
5.掌握料筒温度、母量对产品颜变化的影响
在进行差调整前还必须知道产品颜随温度、母量变化的趋势。不同母随生产的温
度或母量的改变,其产品颜变化规律是不同的。可通过试过程来确定其变化规律。除非已知道这种母颜的变化规律,否则不可能很快地调好差。
端子板外部接线
· 温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单,但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上,温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热,将产生一个微小的电讯;越是加热,讯号越强。
· 温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上,设定需要的温度,而感应器
的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中,当温度到达设定点时,就会关闭,温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制,因为它不是开就是关。
· 熔胶温度
熔胶温度是很重要的,所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验,请从最低的设定开始。为了便于控制,射料缸分了区,但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作,请将第一区的温度设定为较低的数值,这
将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前,确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
· 注塑压力
这是引起塑料流动的压力,可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值,而模具填充越困难,注塑压力也增大,注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
· 第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时,由于压力骤变,会使结构恶化,所以有时无须使用次阶段压力。
· 锁模压力
为了对抗注射压力,必须使用锁模压力,不要自动地选择可供使用的最大数值,而要考虑投影面积,计算一个适合的数值。注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值,而且应当作为一个很粗略的经验值,因为,一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必须考虑。
· 背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力,采用高背压虽有利于料散布均匀及塑料熔化,但却同时延长了中螺杆回位时间,减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力;故背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高定额)的20%。
· 射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值,而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上,射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。