设备工艺描述及装机水平
生产工艺描述
铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口 液面自动控制装置 除气箱内进一步精炼 过滤 前箱嘴子 相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头 卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。 本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。 铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。
该铸轧机特有的15 倾角和前箱内精确的液位控制装置结合，保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。
矫形鞋由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。在轧制过程中，轧辊辊套除了承受轧制机械载荷作用外，还承受着高温←→低温周期性的热载荷的冲击，轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热，而内表面则承受着低温强力冷却作用。因此辊套的结构、材质，冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。
铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。
铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。
通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。
双立柱卧式带锯床
铸轧带材离开辊缝后，通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊，由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。卷取机可提供铸轧板带的张力。当带材尺寸符合要求时，需在不停止铸轧生产过程的情况下剪切带材。为了完成这一操作过程，系统配有一套液压驱动的夹送辊，以保持铸轧机出口处的张力。该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧，在换卷后立即打开。
卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。
装机水平
1.该轧机为倾斜式轧机，机架可摆动直立，采用换辊小车换辊。
2.传动方式：采用直流电机，上下辊单独传动，具有速度补偿功能。
3.辊缝预调整方式：粗调为调整垫块厚度和手动棘轮扳手通过丝杠双斜楔来预置辊缝，微调采用调节压上缸压力调节。
4.辊面润滑方式：往复运动式火焰喷涂。
5.卷取：恒张力或梯度张力控制方式，钳口自动准确停位。
6.预应力控制：压力闭环控制。
7.夹送辊：下辊线速度准确控制，保证与机组速度同步。
8.液压剪：与机组速度同步。
9.电控系统具有过载、超速、堵转等检测功能。
10.液压部分：液压泵配置采用一工一备，工作泵故障停运后，备用泵能立即自动启动，不会因此造成断板事故。
11.铸嘴平台：与铝液高温接触的部位采用耐热铸铁。微调采用手动，设计、制造、安装时要充分考虑安全性、可靠性，不能因前箱和铸嘴漏、跑铝而造成传动、信号、电缆等部件或机构损坏。
12.流口箱液位高度由接近开关检测并自动控制，前箱液位自动控制。控制精度为±1mm。
13.触摸式显示屏设置在主操作台，用于参数设定、显示和机列状态监控。
14.采用叠加阀集成块等先进集成油路。
附件二、主要技术参数
技术参数名称 | 单 位 | 技 术 参 数 |
铝 合 金： | | AA1000-全部 AA3000-3003、3004、3005、3105 AA8000-8011、8079 |
轧辊直径： | mm | 850 |
最大带宽： | mm | 1500 |
带材厚度范围： | mm | 6～10 |
最大卷材重量： | kg | 11000 |
压上油缸直径： | mm | 560 |
最大预载力： | KN | 15000 |
牌坊立柱尺寸： | mm | 300×450 |
单辊最大扭矩： | KN.m | 320 |
轧辊最大线速度： | mm/min | 2000 |
最大卷取张力： | KN | 160 |
主机传动电机： | KW | 2-DC33KW,900/2000rpm |
卷取机传动电机： | KW | DC13.5KW,945/1600rpm |
卷材外径： | mm | 2000（最大） |
卷材内径： | mm | 610 |
液压缸剪切力： 男式接尿器剪切频率： | KN 次/分钟 | 300 6 |
横向同板差 纵向厚差 侧弯度 整卷塔型 整卷错层 | | 边—边差≤0.5%板厚 一周纵向厚差≤1.0%板厚 ≤2mm/m ≤±6.0mm (头尾3圈除外) ≤±十字花封控5.0mm |
机列方向： 从右向左、从左向右各一台 |
| | |
机组设备组成及详细说明
1、熔铝的输送和供给系统
熔铝的输送和供给系统是铸轧机稳定运行、保证带材质量的关键环节。熔铝的输送和供给系统的最终目的是连续提供给前箱合格的铝液，含氢量控制在0.15ml/100g以下，合金的化学成分应该在国家标准中规定的含量范围内，不产生巨大的内部金属颗粒的杂质；保证前箱内铝液温度和液面高度恒定，根据铸轧工艺不同，应控制熔炼炉、静置炉、除气过滤装置中铝液的温度，使经过熔铝的输送和供给系统进入到前箱中的铝液温度控制在685-705℃，且温度波动不超过±2℃。保温炉流口至铸轧机之间熔铝的输送系统包括以下设备：
1-1、流槽液面控制装置
流口位置有一个垂直导向的浮标，采用手动调至精确位置，浮标的高度位置以脉冲形式检测，检测结果送到流口液位控制系统，使电动执行器动作，控制流口的塞杆运动，达到控制流口液位的目的，液面控制精度达 3mm；同时该控制系统也可手动进行人工控制。
液面控制装置对流口液面的高位和低位设定一个基准值，当接近开关检测液面波动超过高位或低于低位时，提示操作手进行人工干预，避免事故发生。
1-2、双通道钛丝进给装置
包括钛丝送进器和放丝架两部分，钛丝送进器用交流变频电机驱动，钛丝送给速度可调，操作者可以调整钛丝杆的速度和铸轧机速度匹配。
钛丝驱动电机：
功率： 0.75KW立云购物商城
速度： 1500rpm
钛丝送进速度：150～500mm/min
钛丝直径： 8～ 12mm
钛丝卷内径： ≥ 280mm
钛丝卷重：≤横孔螺母200Kg
单位重量铝溶液含钛量：0.01%-0.0125%
该装置控制钛丝杆送进流槽，目的是用于熔铝的晶粒细化。
1-3、前箱液面控制及报警装置
前箱框架上设有机械式四连杆机构，用于前箱液位控制装置，保证前箱液面控制精度为 1mm。前箱金属液面控制可进行声光报警。
1-4、前箱热电偶、变送仪、温度数显表
前箱内的热电偶、变送仪、温度数显表用于在线精确测量、显示前箱内铝液温度，为操作人员提供准确工艺参数。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议