掘进机大修工艺
硒肥料一、掘进机检修工艺作业流程
设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准
（一）截割机构
1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应首 先保证与原设计得几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
3.同轴度要求较严得箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓，
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应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定得扭矩范围。
4.拆卸或装配无键过盈联接得齿轮与轴，应用专用工具与采取特殊工艺.
5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换.
6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更
换。
9.截割速度可变得掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩得掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设
计要求，不得有爬行动作。
（二）本体机架
1.回转台上、下基座间轴承得油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得
有裂纹、剥落现象。截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0。2mｍ。回转台与机架结合面得螺钉损
坏应按设计要求得材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
3.截割部得衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。回转台应回转灵活，回转
得角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔得形位公差，均
应符合技术文件得要求。
6.机壳上得螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件得要求。
7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
10.各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物.
（三）装运机构
1.耙装式装载部位应符合下列规定：
1）装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动得全周上允许间隙为2～2。５mm；
2）铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度得1/3.
3）星轮爪长度减小２０mm以上时，应更换，或补齐至规定长度。
2.刮板式装载部位应符合下列规定:
1）刮板弯曲不得超过5mm;
2）刮板链销、孔磨损不得大于0.５mm；
3）刮板链得松紧程度，应保持其松弛度为30~50mｍ；
4）链道磨损厚度不得超过3ｍm;
5）驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚得2０％;
6）安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。
3.驱动装置不得有变形。
4.修复后得刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5ｍ
ｍ，中板与底板磨损量应不大于原厚度得３5%。
5.刮板输送机必须准确得固定在铲板中心线上。
6.安全摩擦离合器得打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安
全平稳可靠。
7.装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。
（四）行走机构
1.履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架得结合面应完好，若有划伤、凸边等
应修平。
2.履带销轴最大磨损不得超过0．5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受
力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求.
3.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，
机械张紧装置修复后应灵活可靠.灯管支架
4.支承轮直径磨损不得大于5ｍｍ。
5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚得20％。履带板表面上防滑钉,
磨损后低于原高度得4０%，否则应更换。
6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.５ｍｍ。履带板销孔磨损不圆度
不大于直径得10%，否则应更换。
7.耐磨铁得磨损不得超过表面硬化层厚度得50%，且必须保持履带不得碰及其她
装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。
8.履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮得履带滑动耐磨板，磨损后
应用耐磨材料补焊。
9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚得20%。
10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到40～65mm.
（五）液压部分
座便器结构
1.所有液压部分应密封良好，不得渗漏。
2.检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用，系统管路应齐全，
敷设整齐，固定可靠。
3.各种油缸应符合下列规定:
1）轴向划痕深度小于０.2mm，长度小于５0mm;
2）径向划痕深度小于0.3mｍ，长度小于圆周得１/３;
3）轻微擦伤面积小于50mm2；
4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；
5）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于３处，每处面积不大于25 mm 2.
6）油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤１、6μｍ，缸体内孔表面粗糙度Ra≤3、2μm。
7）油缸做1、５倍额定压力试验5mｉn，不能有内外渗漏。
8）油缸密封件应更换.
9）油缸在空载工况下逐渐升压，活塞杆应能自由平稳得伸缩，无阻滞、爬行等现象，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔得最低启动压力均不得超过3、5ＭPa.
太阳能电池控制器10）油缸在各级活塞杆伸出全行程得1／3与2/3得情况下，分别向各供液口供2MPa压力得液压油，停止供液后保压2min，压降不得超过0、5MPa，且不得有渗漏；
4.各种阀件应符合下列规定：
1）各种阀体不得有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑与点蚀等缺陷.
2）各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。
3）阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其她镀层表面不得剥落与出现锈蚀。
4）阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。
5）方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1、５倍额定耐压试验５min，不得渗漏。
6）各种阀在额定工作压力应动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象，试验动作不少于五次。
7）在额定压力与流量下，各种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音与振动.
8）单向阀得开启压力不得大于1MPａ。
（六）整机空载试验
1.掘进机质量调整:
1）耙爪臂与铲板间隙应为２～3ｍm，且不允许有局部摩擦;
2）行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～７0ｍm，且链轮正确啮合运转平稳；
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3）调整截割机构及铲板得单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；
4）截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求；
5）装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整；
6）各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常;
7）各指示灯显示无误；
8）警铃、安全装置得动作应正确无误;
9）液压系统、截割机构得启、停顺序符合要求；
10）各机构得操作手把位置应符合操作指示牌得要求;
11）开动喷雾冷却泵后，调试系统与液压阀得动作性能;
12）操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30ｍｉn。
2.截割机构空载试验：
1）将悬臂置于左右、上下极限位置，开动运转不少于30miｎ，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象(如可变速，各档均按此方法试验）；
2）将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动３次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求，误差小于1０s。
3）试验准备：截割部组装注油后，接通电源，按设计要求得水量接上冷却水，冷却水温度不低于１0℃.
4）轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率得2５%）跑合，跑合时间不得少于2h。试验过程中，不得有异常噪音与温升。跑合后，放油清洗油池。
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