宽板技[2007]第05号
1. 目的互动投影装置
建立本作业指导书，用于对本厂主轧机操作岗位的作业进行指导，以确保产品质量及指标，通过规范操作，实现产品质量的稳定、可控。 2. 适用范围
适用于热轧宽板厂主轧机操作岗位，控制的主要设备包括：高压水除磷箱、立辊轧机、四辊可逆轧机、钢板层流冷却装置、机前机后的对中装置及辊道等设备。
3. 主要设备参数：
3.1 高压水除鳞机
喷嘴处工作压力： 18Mpa吸油剂；
集管数量： 4个；
每个集管的流量： 96.60l/min
3.2 立辊轧机
轧机名称：液压立辊轧机
主电机功率：750Kw×2；
每侧的最大压下量： 25mm（150mm厚时）；
最大辊径：915mm；
最小辊径： 825mm；
有效辊面：150mm；
轧辊最大开口度： 3550mm（最大辊径时）；
轧辊最小开口度：1450mm（最小辊径时）；
轧辊开口度最大调节速度：38mm/s(每侧)；
调宽缸反应时间： 100ms；
位置控制精度： 0.2mm；
机架辊数量：2；
机架辊直径： 400mm；
机架辊辊身长度：3450mm。
3.3 四辊可逆式轧机
轧机名称: 3450四辊可逆式轧机
工作辊辊身长: 3450mm
工作辊辊身直径: 940/865mm
工作辊材质: 高NiCr发热板离心球墨铸铁
支承辊辊身长: 3450mm
支承辊身直径: 1830/1675mm
支承辊材质: Cr3
轧机刚度: 806.6t/mm
最大轧制力: 7000 t 音频测试设备
最大开口度: 250 mm
轧制速度： 5/10 m/s
平轧加速度： 1m/s2
机架辊数量： 轧机入口 2 轧机出口 2
机架辊规格： Φ400X3450mm
主电机功率： 8000Kw×2
HAGC溢水杯行程： 140mm
板坯规格： 150mm×1500～3250mm×3600～15700mm
成品规格： 9～40mm×1500～3250mm×6000～12000mm
HAGC最大行程： 152.5mm（工作辊换辊172.5mm）
压下丝杆最大行程：407.5（工作辊换辊522.5mm）
弯辊缸数量： 16个
阶梯式垫板数量： 7块（从O.S.向D.S.开始，厚度依次为：245-220-195-95-120-145-170mm）
阶梯垫每步长度： 440mm
3.4 层流冷却
冷却集管的技术参数（层流冷却段）
喷嘴处工作压力： 0.1巴（上）/ 0.159巴（下）
段数： 15（上）/ 15（下）
每段的流量： 400 m3 / h
冷却集管的技术参数（调节冷却段）
喷嘴处工作压力： 0.0743巴（上）/ 0.159巴（下）
段数： 6（上）/ 6（下）
每段的流量： 200 m3 / h
侧喷嘴的技术参数
喷嘴处工作压力： 10巴
集管数量： 1+1+18+1
每个集管的流量： 24m3 / h
开机前及班中应对设备状态进行严格的检查和监控，具体要求按照《韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表 (二) 》的内容执行。
5. 轧机岗位操作程序
5.1接班时应详细了解上一个班的生产、产品质量及设备运行状况，对存在的设备问题及时联系处理，开机前必须鸣笛，并确认地面人员已离开危险区。
5.2根据生产线的安排和指令更换工作辊，换辊操作按照轧机换辊作业指导书执行。
5.3新辊装入后，必须及时在计算机上输入轧辊辊径，进行零压靠后应再次检查轧辊数据是否正确，若轧辊数据不正确，应立即通知相关技术人员及时处理。
5.5 轧机辊缝调零方法
5.5.1 轧机换辊、轧制中更换厚度、宽度规格时、停机15分钟以上开轧前及接班开轧前轧机辊缝必须调零。
5.5.2 调零步骤：
5.5.2.1 打开HMI“轧机水平辊缝（Mill Horizontal Gap）”画面
5.5.2.2 将生产模式打到“离线”状态，选择压下丝杆和AGC缸位置调节模式为“自动”，力反馈选择“使用压头”，并将“Screw Enable”和“CylEnable”选中，最后将水平辊缝模式选择为“自动” 5.5.2.3 检查允许条件，确保“Mill Drive Ready”“Backup Roll Balance”“Work Roll Balance”“Roll Cooling”条件处于许可状态。
3.5.2.4 确保工作辊冷却水流量和压力正常。
2.5.2.5 确保支撑辊平衡装置锁紧销处于“解锁”状态，防止压死车。
5.5.2.4 点击“AutoZero”启动自动压靠程序。
5.5.2.5 压靠状态显示为“Valid”时表明压靠成功，此时点击“LoadRefs”将辊缝设置轧制程序表第一道次辊缝位置。
5.5.2.6 当压靠不成功时，需要详细检查许可条件及设备状态，排除故障后再进行压靠清零。
5.6 轧制前设备状态检查确认
开机前需要对以下内容进行检查确认，确保轧机区域设备处于就绪和二级自动状态。
5.6.1 轧机总貌
操作模式选择为“生产”状态，按钮显示绿；轧机传动选择为“自动”、“爬行”、“运行”状态，按钮显示为绿；机后压缩空气选择“开启”状态，按钮显示为绿。
检查许可条件画面，确保除“Edger MD OS Motor Temperature OK”外条件全部为“许可”状态，颜显示为绿。
5.6.2 轧机区域传感器
确认轧机区域传感器状态正常。
5.6.3 辊道冷却水
确认辊道冷却水全部处于“自动”状态。
5.6.4 轧机区域传动
确认传动正常，无跳闸。
5.6.5 除鳞泵、除鳞箱及机前高压水状态
确认除鳞泵、除鳞箱及机前高压水状态正常。
5.6.6 机前机后对中装置
确认轧机前后个对中装置处于自动状态并且标定状态正常，条件全部为许可状态，如部分对中装置有问题，可临时打到“OUTSRV”状态，但是“板坯对中装置”出现故障必须停机处理。
热锻工艺
5.6.7 立辊状态
确认立辊处于自动状态，标定状态正常，动作无卡阻、无异响。
5.6.8 轧机本体
确认轧机压下丝杆、AGC处于自动状态；无异常报警，工作辊、支承辊冷却水、氧化物抑制水的流量、压力正常；阶梯垫位置正确，C型架下位；轧辊数据正确；工作辊弯辊处于自动或平衡状态；轧机稀油、主电机润滑、主电机风机及轴承温度无异常；轧机区液压站、润滑站、油膜轴承站状态正常，无异常报警；
5.6.9 层流冷却设备
确认层流冷却处于“自动”状态，冷却水“ENABLE”键选中呈绿；冷却水温度、压力、流量正常；
5.6.10 其他
确认矫直机及加热炉准备好；
5.7 轧制过程注意事项
5.7.1 轧制过程中如发生卡钢事故，应立即关闭工作辊冷却水，主传动反向将轧件从轧机中退出，若主电机已经跳轧，可立将AGC泄压释放轧制力后将压下丝杆回位或抬起，用辊道传动将轧件手动退出轧机，处理完后抽辊检查工作辊。
5.7.2出钢前应向加热炉看火工询问加热情况，确认钢坯加热时间充足，钢温正常可轧。
5.7.3 轧制过程中应注意除磷效果，如除磷不干净，应立即查原因并处理，防止发生质量事故。
5.7.4 轧制中应仔细监控轧件跟踪状态，发生跟踪不正常，应立即手动干预，采取相应措施使其恢复自动，若不能恢复自动，应果断判断该钢坯是否应回炉或放过，并将跟踪错误的钢坯的相关信息记录下来，在交接班记录上记录。
5.7.5 轧制中若发生RFS状态Invalid，应手动干预处理，争取恢复自动轧制，若无法恢复自动，应果断判断是否应回炉或放过（厚度大于110mm可回炉），并在交接班记录本上详细记录该轧件信息。
5.7.6 轧制过程中，应根据轧制规格状况选择立辊的使用，切边余量大于99mm时，必须投入立辊，以修正板形提高成材率。
5.7.7 若轧件回炉，应在MES中即使操作，在轧制实绩的轧制分类中选择“再热材”，异常原因选择正确，下工序选择“轧机旁堆垛”，点保存即可。若轧件跑规格或轧废，也应在MES中做响应处理，确保数据跟踪准确及时。
5.7.8 轧机工艺参数设置严格按照技术线统一下发的参数进行，以保证模型稳定可靠，如果确因实际状况需要对参数进行微调，应作好记录并反馈到技术线。
5.10 轧制过程中须观察测厚仪的厚度曲线，发现异常时应加强热卡量，并仔细检查测厚仪。
5.11 轧制过程要监控轧件的运行情况，如发现钢板有跑偏或出现镰刀弯时必须立即进行手动干预。
5.12 严禁轧制低温钢冷钢，轧件头部出现叠板，不得进入轧机进行轧制，防止轧件插入导卫或过负荷造成设备破坏。
5.13 轧制过程中，要时刻观察轧机的运转情况，如发现异常现象应立即停车检查处理。
5.14主操工必须根据轧制计划顺序和二级PDI数据信息进行核对确认，确保生产计划和参数设置的正确无误，确保炉号的准确跟踪。
5.15 出现跑规格时应及时通知热矫直机和热剪岗位，分切后的每块母板的东头必须用油粉笔打上“△”并写明跑规格后的厚度，或用写明跑规格厚度的 “三角铁牌”进行标识，防止下游工序过负荷剪切。
5.16 轧制时要注意控制钢板的扣头或翘头，即使跟加热看火工沟通轧件温度情况并即使调整。
5.17 测厚仪测量40mm以上厚板不使用测厚仪，但必须加强人工卡量，同时应考虑钢板厚度的收缩量为0.01h，确保钢板的厚度精度。
5.18 轧机主操工要注意均衡生产，便于提高生产工艺的稳定性和产品质量的一致性，提高冷床的冷却效能。
5.19 轧机组要安排人员对产品质量进行严密跟踪，并将跟踪情况及时反馈轧机操作室人员，以便快速作出反应。
5.20 轧机停机之前必须让轧机爬行3~5分钟，让轧辊均匀降温至50℃以下，然后先停水再停机，防止轧辊不均匀冷却产生裂纹。
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