影响成材率原因分析及提⾼成材率措施
影响成材率原因分析及提⾼成材率措施
折叠式集装箱1.影响成材率因素
影响成材率的因素有加热炉内烧损、中间轧废、切损、⼆次氧化铁⽪、成品的合格率等。 加热炉内烧损发⽣在钢坯加热过程中，钢坯与炉⽓中的氧化性⽓体(SO2、O2、CO2、H2O)发⽣氧化反应，⽣成铁的氧化物，造成⾦属的损失就是钢坯的氧化烧损。⾦属的氧化量(烧损)与钢的化学成分、加热温度、加热时间以及炉内⽓氛和炉内压⼒有关。降低烧损是提⾼成材率的重要措施。中间轧废是指轧制过程中由于堆钢出现的废品。中间废品不容忽视，中间轧废量取决于轧钢机装备⽔平、轧机调整⼯操作技术、轧线⾃动控制⽔平、坯料加热质量等因素。由此看来，减少中间轧废是提⾼成材率的有效措施。切损是指切头、尾及精整头尾修剪造成的⾦属损耗。切损量取决于坯料、产品品种、⽣产⽅式和轧机装备⽔平等。在来料质量状况基本相同的基础上，降低切损量的重点是最⼤限度地降低各飞剪切头、切尾长度；提⾼成品质量，减少轧件头尾修剪量。⼆次氧化铁⽪是指钢坯从出炉到轧制成材所形成的氧化铁⽪。虽然⼆次氧化铁⽪在⾦属损耗中⽐例很⼩，但⼆次氧化铁⽪的形成会造成成品表⾯缺陷，如红锈、夹杂等，甚⾄精轧内部堆钢。因此，降低⼆次氧化铁⽪量也是⼀个重要的技术攻关项⽬。成品合格率取决于线材成品检查时合格产品所占的⽐例。成品检查包括线材外观质量检查和性能检验，成品合格 率很⼤程度上反映了轧钢⼯的调整⽔平，因此，各⾼线⼚都把这⼀项作为轧钢车间的主要考核指标，它也是影响成材率的⼀⼤因素。
2.提⾼成材率的措施
2.1 加热区提⾼成材率的措施
包钢⾼线加热炉设计为步进梁式加热炉，为了减少烧损，改善加热质量，提⾼产量，针对包钢⾼线加热炉存在的问题，⼚⾥利⽤检修时间陆续对加热炉做了⼀系列改造。主要的⼯作有:
(1)适当降低炉膛⾼度，增加炉底砌砖厚度，可加快钢坯传热，缩短加热时间，均匀钢坯加热温度。
(2)加热炉均热段固定梁在5 540 mm的位置，由原⼀直线设计结构改成交错布置，可减轻钢坯加热温差，提⾼钢坯加热质量。
推进式搅拌桨(3)下均热两侧的2个⼩型号的烧嘴改为⼤型号，可改善加热钢坯两头的温度。
铭板(4)炉膛内部粘贴新型⾼温纤维，并进⾏外喷涂⾼温远红外辐射涂料，以增加炉膛内钢坯的⾼温辐射量和减少炉体散热，提⾼加热效率，减少氧化烧损。改造后，钢坯加热温度均匀，不再出现⿊印；钢坯温差由改造前的50~60℃减⼩⾄
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20~25℃；加热同类钢种，温度较以前降低50~60℃；加热钢坯，升温速度快，加热操作更加灵活，⼤⼤减少了氧化烧损。
2.2 轧制区提⾼成材率措施
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(1)改造1#孔型降低中废。由于钢坯脱⽅等原因，钢坯在1架轧机内经常倒钢，由此造成中废，最严重时每班中废3~4⽀钢坯。为解决此问题，将1架轧辊孔型及导卫进⾏多次技术改造，其基理就是将1#孔型的槽⼝开⼝宽度增⼤，同时减⼩导卫的⼊⼝⾓度，让钢坯不会在孔型内转。通过改造，钢坯在1架倒钢的问题已彻底解决。
(2)调整精轧机辊缝降低中废。精轧机堆钢曾经是困扰⾼线⽣产的⼀⼤难题，在做了许多⼯作以后，虽稍有改善，但仍未彻底解决。经过多次的总结、摸索，发现精轧机辊缝不精确、不统⼀是主要原因。摩根的设计辊缝只能作为参考，这在摩根专家来⾼线做现场服务时已得到肯定答复。其原因在于当轧件以⾼速进⼊精轧机时，由于轧辊旋转速度相当⾼，后5架轧辊距离很近，同时轧件温度升⾼，断⾯尺⼨⼩，所以轧制⼒⼩，这就会导致轧辊离⼼⼒⼤于轧制⼒。为了补偿因此造成的辊缝不同，需对辊缝给出新的补偿系数，但最终的辊缝取决于实际轧制情况。在结合现场实际并重新计算后，给出了各规格新的精轧机辊缝，以56.5 mm为例，摩根设计辊缝及重新设定辊缝。⾃使⽤重新设定的精轧辊缝，精轧机内的张⼒得到了明显改善，轧件头部咬⼊平稳，通条轧制状态良好，插件粘铁现象明显减
少。同时对精轧机内导卫和冷却⽔进⾏技术改进，各⽅⾯⼯作的完善，⾃2001年起，精轧机内堆钢事故逐渐减少。
(3)严格⼯艺制度降低中废。确保粗中轧各架次红坯尺⼨正确，这不仅是保证产品质量的前提，更是保障⼯艺稳定的基础。车间必须切实执⾏这项制度，以便随时掌握⼯艺状况进⾏调整。实践证明，做好这项⼯作，对于稳定⼯艺可以起到事半功倍的效果。制定导卫磨损标准，做到定时更换，杜绝因导卫过度磨损造成的堆钢事故。定期维护导卫底座，紧固导卫底座上的各处螺丝，保证轧件进⼊和离开轧机时，导卫底座不晃，使轧件头、尾更平稳。每⼀项⼯作都应制定并执⾏
导卫底座上的各处螺丝，保证轧件进⼊和离开轧机时，导卫底座不晃，使轧件头、尾更平稳。每⼀项⼯作都应制定并执⾏标准操作步骤，这⼀理念是从国外引⼊我国的。所以在⽣产过程中，各岗位操作和维护⼈员要严格执⾏各项制度，上⼀道⼯序为下⼀道⼯序创造条件。⼯艺管理⼈员认真监督制度的执⾏情况，加强管理及考核；对各岗位操作⼯进⾏岗位和技能培训，定期召开经验交流会，不断提⾼技术操作⽔平。真正落实标准化作业后效果是⼗分显著的，以粗中轧烧轴承事故为例随着逐年标准化作业深⼊，事故逐渐减少，直⾄为0。通过采取以上的改进措施及各⽅⾯⼯作的努⼒和完善，轧线的⼯艺事故逐渐减少，中废率也随之减少。中废率=中废量产量+中废量x100%。
2.3 提⾼⾃动控制⽔平减少切损
(1)提⾼飞剪⾃动控制⽔平，缩短切头、尾长度。飞剪切头、尾长度长，会造成⾮常⼤的浪费。但如果缩短切头、尾长度，往往飞剪剪切不稳定，不是切不着，就是引起堆钢。经过技术攻关，发现问题出在飞剪剪切速度与信息反馈速度不匹配上。重新调整后，6剪的切头、尾长度由300 cm缩短⾄150 cm，12剪的切头、尾长度由400 cm缩短⾄200 cm。这项技术攻关所带来的好处显⽽易见。按⼀天轧制2 100 t计算，可提⾼成材率0.3个百分点。
(2)合理使⽤活套。⾼速线材轧机的中轧、预精轧区各架轧机间均设置有活套。预精轧机前和精轧机前设置有⽔平侧活套，中轧、预精轧机组内设置有⽴活套。借此可消除从中轧机⾄精轧机⼊⼝的张⼒，从⽽消除张⼒对轧件尺⼨的影响，有效控制轧件尺⼨精度，减少头尾尺⼨超差。活套⼤⼩变化是通过专门的活套控制系统进⾏⾃动调节。通常活套会出现套量过⾼，惰轮过渡磨损、偏转、调整不正确等问题，这样会造成起套不对称。经验表明，中轧机⽴活套、预精轧机前侧活套起套⾼度应当是175~200 mm⾼，精轧机前侧活套应是150~175 mm。对所有起套辊的机械装置都应进⾏定期调整和维护，以实现对称起套。通过改善张⼒控制，精整头尾修剪量逐渐减少。修剪率=修剪量产量+修剪量x100%。
2.4 提⾼控轧控冷技术减少在线氧化铁⽪⽣成
⾼线所采⽤的控轧控冷技术具有很多优点，在减少氧化铁⽪⽣成⽅⾯，其低温轧制的特点不仅可以降
低脱碳深度，细化晶粒，还可以减少钢坯表层氧化铁⽪⽣成。为进⼀步提⾼产品性能，减少氧化铁⽪⽣成，克服了许多设备上的困难，增加了机架间冷却⽔。所谓机架间冷却⽔，就是在精轧机内各个圆断⾯道次的轧机后设置机架间⽔冷装置和⽔冷导卫，控制该区域因连续⾼速轧制可能产⽣的过⾼温升，降低轧件温度约50~60℃。该温度除了对线材的组织和性能以及均匀性有重要影响外，还会影响吐丝圈形和降低氧化铁⽪量；增加机架间冷却⽔还会防⽌导卫粘铁，减少线材划伤和夹杂。经验表明，良好的⽔箱导槽风嘴、⽔嘴间隙、正确的维护以及⽔箱⽔压提⾼都可减少成品氧化铁⽪的⽣成。
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